Werkzeuge
Unsere Anpassungsmöglichkeiten
Anpassung der Formmaterialien: Auswahl geeigneter Formmaterialien und Verarbeitungsmethoden auf Basis der Struktur- und Materialanforderungen der Kundenprodukte, um sicherzustellen, dass die Form Produkte herstellt, die den Zeichnungsvorgaben des Kunden entsprechen;
Produktgröße und Designanpassung: Wir unterstützen Kunden bei der Optimierung von Zeichnungen sowie bei der Konstruktion und Optimierung von Formen, um die spezifischen funktionalen Anforderungen des Produkts zu erfüllen.
Anpassung der Qualitätsanforderungen: Wir legen Produktqualitätsstandards gemäß den tatsächlichen Kundenbedürfnissen fest. Bei Bedarf arbeiten wir mit Kunden zusammen, um die entsprechende Prüfausrüstung zu beschaffen und so sicherzustellen, dass die hergestellten Produkte den Kundenanforderungen entsprechen.
Unsere Handwerkskunst
Fortuna verfügt über eigene Verarbeitungsanlagen für die unabhängige Produktverarbeitung, Produktion und Inspektion, was die Lieferzeit erheblich verkürzt und die Qualitätskontrolle verbessert.
Progressiver Die
In einem einzigen Hub werden an verschiedenen Positionen eines Werkzeugsatzes unterschiedliche Bearbeitungsprozesse ausgeführt. Der Werkzeugsatz dient also dem gesamten Stanzvorgang der Produkte. Jeder Hub kann ein oder mehrere Produkte ausstanzen. Das Verfahren eignet sich für die Massenproduktion und die Bearbeitung von Produkten mit relativ komplexen Formen, die mehrere Bearbeitungsschritte erfordern.
Hoher Automatisierungsgrad ermöglicht unbemannte Produktion. Die Form zeichnet sich durch lange Lebensdauer aus, reduziert Montagefehler und verbessert die Maßgenauigkeit der Teile.
▪Hohe Produktionseffizienz und schnelle Verarbeitungsgeschwindigkeit.
▪Die Produktqualität ist gut, da die Bewegungsbahn und die Geschwindigkeit des Materials relativ stabil sind, wodurch die Genauigkeit und Konsistenz des Produkts gewährleistet wird.
▪Materialien sparen und Materialverschwendung und -verluste reduzieren.
▪Die Produktqualität ist gut, da die Bewegungsbahn und die Geschwindigkeit des Materials relativ stabil sind, wodurch die Genauigkeit und Konsistenz des Produkts gewährleistet wird.
▪Materialien sparen und Materialverschwendung und -verluste reduzieren.
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In-Mold-Nietverfahren
Fortuna ermöglicht das Vernieten innerhalb der Form. Das Vernieten innerhalb der Form bezeichnet das schnelle und präzise Vernieten von zwei oder mehr Stanzteilen innerhalb der Form, wodurch der Montageprozess verkürzt und eine schnellere Produktlieferung ermöglicht wird.
▪Hoher Automatisierungsgrad: Die In-Mold-Niettechnologie verwendet ein automatisiertes Steuerungssystem, das die Vorgänge präzise steuern und eine maximale Nietqualität gewährleisten kann.
▪Diese Technologie vereint mehrere Fertigungsschritte in einem einzigen, wodurch nicht nur eine hohe Qualität der Nietverbindungen gewährleistet, sondern auch die Produktionskosten und -zyklen effektiv reduziert und die Produktivität gesteigert werden.
▪Das In-Mold-Nieten kann für mehrere Formensätze verwendet werden, wodurch die Kosten gesenkt und gleichzeitig eine reibungslose Produktion gewährleistet werden.
▪Diese Technologie vereint mehrere Fertigungsschritte in einem einzigen, wodurch nicht nur eine hohe Qualität der Nietverbindungen gewährleistet, sondern auch die Produktionskosten und -zyklen effektiv reduziert und die Produktivität gesteigert werden.
▪Das In-Mold-Nieten kann für mehrere Formensätze verwendet werden, wodurch die Kosten gesenkt und gleichzeitig eine reibungslose Produktion gewährleistet werden.
Unsere In-Mold-Niettechnologie ist ausgereift und kann in automatischen Nietanlagen eingesetzt werden. Die Nietgeschwindigkeit erreicht bis zu 100 Nieten pro Minute. Ein automatisiertes Sensorsystem überwacht die Qualität der Nietmontage in Echtzeit und reduziert so die Ausschussquote.
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Produkt Rolling Round Mold
Fortuna verfügt über herausragende Vorteile in der Konstruktion und Verarbeitung von Walzformen. Mit über 20 Jahren Erfahrung, insbesondere im Bereich der Rundung von Metallstanzteilen, lassen sich Winkel und Genauigkeit präzise steuern. Produkte, die mit Walzformen hergestellt werden, erreichen eine Rundheitstoleranz von 0,03 mm und ermöglichen Hightech-Lösungen wie das Vernieten, Gewindeschneiden und Schweißen mehrerer Produkte direkt in der Form.
Projektplanungsphase
In der Werkzeugentwicklungsphase sind DFM (Design for Manufacturability), Zeichnungsprüfung und Werkzeugkonstruktion drei Schlüsselelemente. Fortuna verfügt über mehr als 20 Jahre Erfahrung im Stanzen und in der Werkzeugbearbeitung und zeichnet sich durch höchste Fachkompetenz aus. Unsere Werkzeugbearbeitung erfolgt mit langsamen Drahterodier- und Schleifmaschinen aus Japan. Die Toleranz der bearbeiteten Teile beträgt bis zu 0,002 mm, die Gesamttoleranz der Werkzeugbearbeitung bis zu 0,02 mm. Unsere Ingenieure verfügen über herausragende Fachkenntnisse. Jeder von ihnen hat mehr als 10 Jahre Erfahrung im Bereich Werkzeugkonstruktion und beherrscht die 3D-Software SolidWorks und ZWCAD.
DFM
Nach Erhalt der Kundenzeichnungen führen unsere Ingenieure eine DFM-Analyse des Produkts durch.
Machbarkeitsanalyse: Die Machbarkeit des Werkzeugdesigns wird hinsichtlich Werkzeugmaterialien, -struktur und Verarbeitungstechnologie bewertet. Durch die Analyse, ob das Werkzeugdesign den bestehenden technischen Bedingungen und Prozessmöglichkeiten entspricht, wird seine Machbarkeit ermittelt und Verbesserungsvorschläge werden unterbreitet.Fertigungsanalyse: Durchführung einer mehrdimensionalen Analyse der vom Kunden bereitgestellten Zeichnungen, um dem Kunden eine Vielzahl realisierbarer, kostensenkender und effizienzsteigernder Stanzlösungen anzubieten und gleichzeitig die funktionale Struktur des Produkts sicherzustellen.Schritte der Formenkonstruktion
① Analyse der Produktfunktionsstruktur > ② Konstruktion der Werkzeugstruktur > ③ Konstruktion der Werkzeugteile > ④ Lösung für die Werkzeugmontage > ⑤ Lösung zur Werkzeugoptimierung
Produktgenauigkeit: 0,02 mmProduktentwicklungskompetenz: ▪️ Wir können 12 Sätze Folgeverbundwerkzeuge pro Monat entwickeln.
▪ Die Lieferzeit für Prototypenteile beträgt 7-12 Tage.
▪ Formenentwicklung: Die kürzeste Lieferzeit beträgt 15 Tage.
Projektentwicklungsphase – Formenbearbeitung
Für die Herstellung der Formen hochwertige Materialien auswählen
Es zeichnet sich durch hohe Verschleißfestigkeit, gute Oxidationsbeständigkeit bei hohen Temperaturen, gute Rostbeständigkeit nach dem Härten und Polieren sowie geringe Verformung durch Wärmebehandlung aus. Es wird zur Herstellung verschiedener Kaltarbeitsformen, Schneidwerkzeuge und Messwerkzeuge verwendet, die hohe Präzision und lange Lebensdauer erfordern, wie z. B. Ziehsteine, Kaltfließpresswerkzeuge usw.
Stahl zeichnet sich durch hohe Zähigkeit und Verschleißfestigkeit sowie eine gute Anlassbeständigkeit aus. Er wird häufig zur Herstellung von Formen mit hohen Anforderungen verwendet, beispielsweise Ziehformen, Formen für Prallschleifscheiben usw.
Wolframstahl zeichnet sich durch hohe Härte, Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit aus und eignet sich daher ideal für die Herstellung hochpräziser und qualitativ hochwertiger Formen. Mit einer Härte von HRC 60–67 gewährleistet er die Genauigkeit und Maßstabilität der Form. Auch unter hohen Temperaturen und Drücken erweist sich Wolframstahl als äußerst widerstandsfähig und verschleißfest, was eine lange Lebensdauer und zuverlässige Funktion der Form sicherstellt.
Üblicherweise verwenden wir Schnellarbeitsstahl, Kaltarbeitsstahl, Warmarbeitsstahl, Kohlenstoffwerkzeugstahl usw., die sich durch hohe Härte, hohe Hitzebeständigkeit, hohe Festigkeit, hohe Zugfestigkeit und Zähigkeit auszeichnen und in der Bearbeitung verschiedenster Formenteile, einschließlich Schmiedewerkzeugen, Hochgeschwindigkeitsschneiden, Fräsen usw., weit verbreitet sind.
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Anlagen zur Formenbearbeitung
Unser Unternehmen verfügt derzeit über 7 Mitsubishi-Drahterodiermaschinen mit einer Bearbeitungsgenauigkeit von 0,002 mm. Diese werden hauptsächlich zur Bearbeitung verschiedener präziser, kleiner und komplexer Anschlüsse, Splitter und Halterungsformen eingesetzt, wobei der Fokus auf der Kontrolle der Produktgenauigkeit liegt.
Unser Unternehmen hat derzeit drei Sei-Bu-Drahterodiermaschinen im Einsatz, deren Bearbeitungsgenauigkeit unter 0,002 mm liegt. Sie werden hauptsächlich zur Bearbeitung verschiedener Präzisions-, kleiner und komplexer Anschlüsse, Splitter und Halterungsformen verwendet. Die Maschinen gewährleisten eine hohe Produktgenauigkeit bei gleichzeitig verbesserter Schnittgeschwindigkeit von bis zu 220 mm/min.
Fortuna verfügt über acht Schleifmaschinen, deren Bearbeitungsgenauigkeit bis zu 0,002 mm beträgt. Sie eignen sich für das Präzisionsschleifen verschiedenster Materialien und sind einfach zu bedienen. Neben der Bearbeitung von Standardteilen wie Wellen und Kugelgelenkkupplungen können auch Teile mit komplexen Formen bearbeitet werden.
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Formmontage
Wir beschäftigen 45 professionelle Werkzeugmacher und 5 Werkzeugkonstrukteure. Der minimale Stanzabstand unseres Unternehmens beträgt 0,2 mm. Die Bearbeitungsgenauigkeit der Werkzeugteile liegt bei 0,005 mm, die Gesamtmontagegenauigkeit bei 0,01 mm. Unser Forschungs- und Entwicklungsteam verfügt über mehr als 10 Jahre Erfahrung in der Präzisionsstanzteileindustrie und bietet Komplettlösungen von der Produktbewertung über Werkzeugkonstruktion, Fertigung, Montage und Werkzeugerprobung bis hin zur Serienproduktion.
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Schimmelpilzprüfung
Nach Abschluss der Formenmontage werden professionelle Formenbauer mit der Durchführung von Formversuchen beauftragt. Mithilfe modernster Prüfgeräte werden Maßgenauigkeit, Oberflächenqualität und innere Struktur des ersten Produkts geprüft. Gegebenenfalls werden auch mechanische Eigenschaften, Funktionsprüfungen und Salzbeständigkeitstests durchgeführt.
Die Stanzmaschinen der DOBBY NXT-Serie arbeiten hauptsächlich mit einem Kippschalter, der die Maschinenparameter automatisch an unterschiedliche Stanzanforderungen anpasst. Diese Maschinen werden vorwiegend zur Herstellung von Präzisionshardware, elektronischen Bauteilen, Automobilteilen und anderen Produkten eingesetzt, die eine hochpräzise Bearbeitung erfordern.
Stanzmaschinen mit 40 bis 60 Tonnen Schließkraft werden hauptsächlich in der Metallumformung eingesetzt und erfüllen die Anforderungen verschiedener Branchen an hochpräzise und effiziente Stanzteile. Die Anlagen, insbesondere die Servo-Stanzmaschinen der SDS-Serie, kombinieren traditionelle mechanische Stanzmaschinen mit digitalen Servosteuerungssystemen. Dadurch können verschiedene Stanzprozesse intelligent, integriert und umweltfreundlich abgewickelt werden, um auch schwer zu bearbeitende Werkstoffe zu verarbeiten.
Hexagon-Messgeräte nutzen verschiedene Sensoren und Messmethoden für hochpräzise Messungen. Durch die Messung der Koordinatenposition eines Objekts im dreidimensionalen Raum und die damit verbundene Bestimmung seiner geometrischen Form können sie die Produktqualität erkennen und kontrollieren. Hexagon-Messgeräte zeichnen sich durch hohe Präzision, einen großen Messbereich und einen hohen Automatisierungsgrad aus.
Das Ein-Knopf-Messgerät von Keyence ist ein Präzisionsmessgerät, das auf fortschrittlicher Bildmesstechnologie basiert. Es dient hauptsächlich der einfachen, schnellen und genauen Messung von zweidimensionalen Flächenabmessungen in Serie.
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Projekt Massenproduktionsphase
Nach Einreichung des Musters stellt unser Unternehmen dem Kunden eine PPAP-Bestätigung gemäß PPAP-Level-3-Standard aus. ▪ Unsere Qualitätsprüfung erfolgt durch die Durchführung des PPAP-Prozesses. Dadurch können Probleme im Produktionsprozess erkannt und behoben werden, sodass die Qualität und Zuverlässigkeit jeder Komponente den Standards entsprechen und die Produktion minderwertiger Produkte reduziert wird. ▪ Die Qualitätskontrolle sichert die Qualität und Zuverlässigkeit jeder Komponente in der Lieferkette gemäß PPAP, minimiert Produktionsrisiken und verbessert die Gesamtproduktqualität.
Fortuna verfügt bereits über die IATF 16949-Zertifizierung für Automobilsysteme sowie die Zertifizierungen nach ISO 9001 und ISO 14001 für Managementsysteme. Von der Materialprüfung über die Produktinspektion während des Produktionsprozesses und die Abwicklung ausgelagerter Prozesse bis hin zur Endkontrolle vor dem Versand begleiten zuständige Qualitätsingenieure die Produkte, führen strenge Zuverlässigkeitstests durch und setzen die Anforderungen des Null-PPM-Managements um.
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Über Fortuna Formenkonstruktion
Aktuell kann Fortuna Formen- und Materialstreifenkonstruktionen mithilfe von 3D-Modellierungssoftware durchführen. Durch 3D-Modelle kann die reale Formenstruktur simuliert, der realistischste Zustand der Form rekonstruiert und Kunden Design und Funktion der Form veranschaulicht werden. Dies ermöglicht es Kunden, die Prinzipien und die Struktur der Produktformenkonstruktion klar zu verstehen, die Formqualität zu bewerten, ein besseres Kundenerlebnis zu bieten, die Kundenzufriedenheit zu steigern und das gegenseitige Vertrauen zu stärken.
Vorteile der Formenkonstruktion
Die traditionelle Formenkonstruktion erfordert manuelle Zeichnungen und Modellbauten, was zeitaufwändig und mühsam ist. Mithilfe von 3D-Modellierungstechnologie können Konstrukteure virtuelle Modelle schneller erstellen und präzise Konstruktionen anfertigen. Dies verkürzt nicht nur den Konstruktionszyklus, sondern ermöglicht es den Konstrukteuren auch, die Struktur und Funktion der Form besser zu verstehen und sie so zu optimieren und zu verbessern.
Durch die Digitalisierung, die Designprüfung und die Qualitätskontrolle bestehender Formen lassen sich Daten vom physischen Objekt extrahieren, die Form kopieren und verbessern. Bei beschädigten Formen ermöglicht die Rückmodellierung die Rekonstruktion der ursprünglichen Form, die Anleitung der Reparaturarbeiten und die Vereinfachung des Reparaturprozesses.
Mithilfe der 3D-Modellierung können Konstrukteure den Materialbedarf genauer berechnen, Materialverschwendung reduzieren, Fehler im Herstellungsprozess vermeiden und die Produktionszeit kontrollieren, wodurch Reparatur- und Produktionskosten gesenkt werden.
3D-Modellierungssoftware kann hochpräzise Konstruktionsdaten liefern, um die Genauigkeit der Formenherstellung und die Produktqualität sicherzustellen.
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Unsere Vorteile
Die von uns gefertigten Stanzformen gewährleisten eine hohe Maßgenauigkeit und Formstabilität der hergestellten Teile. Wir setzen fortschrittliche Technologien wie CNC-Technik und CAD/CAM-Systeme für die Formenbearbeitung ein und können so effizient verschiedene komplexe Stanzteile fertigen.
Kundenspezifische Designs können je nach Produktionsbedarf erstellt werden, daher sollte das Design sehr flexibel sein, um den Produktionsanforderungen für Stanzteile unterschiedlicher Formen und Größen gerecht zu werden.
Ein qualitativ hochwertiges Produkt ist untrennbar mit einem professionellen Team und hoher Qualität verbunden. Unsere Forschungs- und Entwicklungsteams verfügen über umfassende Fachkenntnisse in Bezug auf Produkteigenschaften und -funktionen, wodurch potenzielle Fehler frühzeitig erkannt und vermieden werden können. Gleichzeitig ist unsere Ausstattung auf dem neuesten Stand der Technik, was die Produktgenauigkeit und -funktionalität gewährleistet und eine termingerechte Lieferung sicherstellt.
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Über fortuna mould DESIGNING
Derzeit, Fortuna ist in der Lage, mithilfe einer 3D-Modellierungssoftware Formenkonstruktionen und Materialstreifenkonstruktionen durchzuführen. Durch 3D-Modelle kann es die reale Formstruktur simulieren, den realistischsten Formzustand wiederherstellen und den Kunden das Design und die Funktion der Form zeigen. Es ermöglicht Kunden, die Prinzipien und die Struktur des Produktformdesigns klar zu verstehen, die Formqualität zu bewerten, ein besseres Kundenerlebnis zu bieten, die Kundenzufriedenheit zu verbessern und das gegenseitige Vertrauen zu stärken.
Willkommen zum Gespräch!
Ihr nächstes Projekt.
Das professionelle Kundendienstteam von Fortuna genießt einen ausgezeichneten Ruf und bietet umfassenden Kundenservice. Wir garantieren eine Antwort innerhalb von 12 Stunden und die schnelle Lösung von Kundenanliegen innerhalb von 24 Stunden. Kontaktieren Sie unseren Projektingenieur für die beste Lösung und ein individuelles Angebot.
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