Welche Methoden gibt es, um die Bearbeitungsgenauigkeit von Werkzeugmaschinen sicherzustellen und zu verbessern?

Bei der Bearbeitung ist der Fehler unvermeidlich, aber der Fehler muss innerhalb des zulässigen Bereichs liegen. Beherrschen Sie durch Fehleranalyse das Grundgesetz seiner Änderung, um entsprechende Maßnahmen zur Reduzierung von Bearbeitungsfehlern und zur Verbesserung der Bearbeitungsgenauigkeit zu ergreifen.

Methoden zur Sicherstellung und Verbesserung der Bearbeitungsgenauigkeit lassen sich grob wie folgt zusammenfassen:

1. Reduzieren Sie den ursprünglichen Fehler, verbessern Sie die geometrische Genauigkeit der zur Teilebearbeitung verwendeten Werkzeugmaschine, verbessern Sie die Genauigkeit von Vorrichtungen, Messwerkzeugen und Werkzeugen selbst und kontrollieren Sie die Kraft des Prozesssystems, thermische Verformung, Werkzeugverschleiß und Verformung durch innere Spannung , und Messfehler Reduzieren Sie direkt den ursprünglichen Fehler. Um die Bearbeitungsgenauigkeit zu verbessern, ist es notwendig, die ursprünglichen Fehler zu analysieren, die die Bearbeitungsfehler verursachen, und verschiedene Maßnahmen zu ergreifen, um die wichtigsten ursprünglichen Fehler zu beheben, die die Bearbeitungsfehler je nach Situation verursachen. Für die Bearbeitung von Präzisionsteilen sollten die geometrische Genauigkeit und Steifigkeit der verwendeten Präzisionswerkzeugmaschinen so weit wie möglich verbessert und die thermische Verformung bei der Bearbeitung kontrolliert werden. Bei der Bearbeitung von Teilen mit geformter Oberfläche kommt es vor allem darauf an, den Formfehler des Formwerkzeugs und den Montagefehler des Werkzeugs zu reduzieren. Diese Methode ist eine in der Produktion weit verbreitete Grundmethode. Es wird versucht, diese Faktoren zu beseitigen oder zu reduzieren, nachdem die Hauptfaktoren ermittelt wurden, die zu Bearbeitungsfehlern führen. Beispielsweise wird beim Drehen schlanker Wellen jetzt das Rückdrehverfahren mit großem Durchgang eingesetzt, wodurch die durch die axiale Schnittkraft verursachte Biegeverformung im Wesentlichen eliminiert wird. Durch die Ergänzung durch einen Federaufsatz kann der Effekt der thermischen Dehnung durch thermische Verformung weiter eliminiert werden. (Ratgeber: Das Funktionsprinzip und die Hauptmerkmale selbstextrudierender Schrauben)

2. Kompensieren des ursprünglichen Fehlers Die Fehlerkompensationsmethode besteht darin, künstlich einen neuen Fehler zu erzeugen, um den ursprünglichen Fehler im ursprünglichen Prozesssystem auszugleichen. Wenn der ursprüngliche Fehler negativ ist, wird der vom Menschen verursachte Fehler als positiv angesehen. Andernfalls nehmen Sie den negativen Wert und versuchen, die beiden gleich zu machen. Oder verwenden Sie einen Originalfehler, um den anderen Originalfehler auszugleichen, und versuchen Sie, die beiden gleich zu machen. Die Richtung ist entgegengesetzt, um den Verarbeitungsfehler zu reduzieren und die Verarbeitungsgenauigkeit zu verbessern.

3. Übertragen Sie den ursprünglichen Fehler. Die Fehlerübertragungsmethode besteht im Wesentlichen darin, den geometrischen Fehler, die Kraftverformung und die thermische Verformung des Prozesssystems zu übertragen. Es gibt viele Beispiele für Fehlerübertragungsmethoden. Wenn beispielsweise die Genauigkeit der Werkzeugmaschine nicht den Anforderungen der Teilebearbeitung entspricht, geht es oft darum, die Genauigkeit der Werkzeugmaschine nicht blind zu verbessern, sondern von der Technologie oder der Vorrichtung aus einen Weg zu finden, Bedingungen für die Übertragung zu schaffen geometrischer Fehler der Werkzeugmaschine auf den Aspekt, der die Bearbeitungsgenauigkeit nicht beeinträchtigt. Beispielsweise wird das Schleifen des Spindelkegellochs zur Sicherstellung seiner Koaxialität mit dem Zapfen nicht durch die Drehgenauigkeit der Werkzeugmaschinenspindel, sondern durch die Vorrichtung gewährleistet. Wenn die Werkzeugmaschinenspindel und das Werkstück durch eine schwimmende Verbindung verbunden sind, wird der ursprüngliche Fehler der Werkzeugmaschinenspindel übertragen.

4. Teilen Sie den ursprünglichen Fehler gleichmäßig auf. Bei der Bearbeitung wird der Bearbeitungsfehler dieses Prozesses häufig durch das Vorhandensein des Rohlings oder den vorherigen Prozessfehler verursacht, oder durch die Änderung der Materialeigenschaften des Werkstücks oder die Prozessänderung des vorherigen Prozesses (z. B Rohlingsbearbeitung (Später wurde der ursprüngliche Schneidvorgang abgebrochen), was zu einer großen Änderung des ursprünglichen Fehlers führte. Um dieses Problem zu lösen, ist es am besten, die Gruppierungsmethode zu verwenden, um den durchschnittlichen Fehler anzupassen. Der Kern dieser Methode besteht darin, den ursprünglichen Fehler entsprechend seiner Größe in n Gruppen zu unterteilen, den Fehlerbereich jeder Gruppe auf 1/n des Originals zu reduzieren und dann die Verarbeitung entsprechend jeder Gruppe anzupassen.

5. Homogenisieren Sie den ursprünglichen Fehler. Bei Wellen und Bohrungen, die eine hohe Passgenauigkeit erfordern, kommt häufig die Schleiftechnik zum Einsatz. Das Schleifwerkzeug selbst erfordert keine hohe Präzision, kann jedoch während der Relativbewegung zum Werkstück Mikroschnitte am Werkstück ausführen, wobei die Spitzen nach und nach abgeschliffen werden (natürlich wird die Form auch teilweise durch das Werkstück geschliffen). und schließlich ist das Werkstück sehr hoch. Hohe Präzision. Dieser Prozess der Reibung und des Verschleißes zwischen Oberflächen ist der Prozess der kontinuierlichen Fehlerreduzierung, der Fehlerausgleichsmethode. Sein Kern besteht darin, eng verwandte Oberflächen zu verwenden, um sich gegenseitig zu vergleichen, sich gegenseitig zu überprüfen, um den Unterschied aus dem Vergleich herauszufinden, und dann eine gegenseitige Korrektur oder gegenseitige Referenzverarbeitung vorzunehmen, so dass der Fehler der bearbeiteten Oberfläche des Werkstücks kontinuierlich verringert wird homogenisiert. In der Produktion werden viele Präzisionsreferenzteile (z. B. flache Platten, Lineale usw.) mit der Methode der Fehlermittelung verarbeitet.

6. In-situ-Verarbeitungsmethode. Bei der Verarbeitung und Montage ergeben sich einige Genauigkeitsprobleme durch die recht komplizierte Wechselbeziehung zwischen Teilen oder Komponenten. Wenn Sie die Genauigkeit von Teilen und Komponenten blind verbessern, ist dies manchmal nicht nur schwierig oder sogar unmöglich. Mit der In-situ-Bearbeitungsmethode (auch Selbstbearbeitungs- und Anpassungsmethode genannt) ist es möglich, das scheinbar schwierige Präzisionsproblem einfach zu lösen. Die In-situ-Bearbeitungsmethode wird häufig bei der Bearbeitung mechanischer Teile als wirksame Maßnahme zur Gewährleistung der Bearbeitungsgenauigkeit der Teile eingesetzt.