Probleme und Lösungen beim Stempeln

1. Ursachen für Verdrehungen und Verformungen beim Prägen

Im Folgeverbundwerkzeug wird die äußere Form des Stanzteils durch Stanzen des Restmaterials um das Stanzteil herum geformt. Der Hauptgrund für das Verdrehen und Verziehen der Stanzteile ist der Einfluss der Stanzkraft. Beim Stanzen wird durch den vorhandenen Stanzspalt das Material auf einer Seite der Matrize gedehnt (das Material wird nach oben verzogen) und auf der Seite des Stempels gestaucht. Wenn Sie die Entladeplatte verwenden, komprimieren Sie das Material mit der Entladeplatte, um zu verhindern, dass sich das Material auf der Matrizenseite nach oben verzieht. Zu diesem Zeitpunkt ändert sich die Kraft des Materials entsprechend. Wenn die Druckkraft der Auslassplatte erhöht wird, wird das Material auf der Stempelseite gedehnt (die Druckkraft nimmt tendenziell ab), während das Material auf der konkaven Matrizenoberfläche komprimiert wird (die Spannungskraft nimmt tendenziell ab). Das Umkippen des Stanzteils wird durch die Dehnung des Materials auf der Matrizenoberfläche verursacht. Daher ist beim Stanzen das Pressen und Komprimieren des Materials der entscheidende Punkt, um ein Umkippen und Verdrehen der Stanze zu verhindern.

2. Methoden, um das Umkippen und Verdrehen von Stanzteilen zu verhindern

⑴. Angemessenes Formdesign. Bei der Folgeverbundmatrize kann die Anordnung der Stanzsequenz die Formgenauigkeit der Stanzteile beeinflussen. Zum Ausstanzen kleiner Teile von Stanzteilen wird im Allgemeinen zuerst ein größerer Stanzbereich und dann ein kleinerer Stanzbereich angeordnet, um den Einfluss der Stanzkraft auf die Formung des Stanzteils zu verringern.

⑵. Halten Sie das Material fest. Überwinden Sie die traditionelle Formkonstruktionsstruktur und öffnen Sie einen materialhaltigen Spalt auf der Auslassplatte (d. h. wenn die Form geschlossen ist, wird die Auslassplatte an der konkaven Form befestigt, und der Spalt zwischen der Auslassplatte und der konkaven Form wird dort hergestellt, wo sich die Form befindet Das enthaltene Material hat die Materialstärke t-0,03 ~0,05mm). Dadurch bewegt sich die Entladeplatte beim Prägen leichtgängig und das Material kann komprimiert werden. Der Schlüsselformteil, die Entladeplatte, muss in einer blockartigen Struktur ausgeführt werden, um die Lösung des Verschleiß- (Kompressions-) Verlusts des Pressteils der Entladeplatte zu erleichtern, der durch das lange Zeitstempeln verursacht wird und das Material nicht komprimiert werden kann.

⑶. Hinzufügen einer starken Druckfunktion. Das heißt, den Pressteil des Entladeeinsatzes zu vergrößern (normale Dicke des Entladeeinsatzes H+0,03 mm), um den Druck auf das Material auf der Matrizenseite zu erhöhen und so zu verhindern, dass sich der Stanzteil beim Stanzen umdreht und verdreht .

⑷. Das Ende der Stanzklinge ist mit einer Abschrägung oder einem Bogen versehen. Dies ist eine effektive Möglichkeit, die Dämpfungsleistung zu reduzieren. Durch die Reduzierung der Pufferschneidkraft kann die Zugkraft auf das Material auf der Seite der Matrize verringert werden, um so das Drehen und Verdrehen der Stanzteile zu unterdrücken.

⑸. Bei der täglichen Formenherstellung sollte darauf geachtet werden, dass die Schärfe der konvexen und konkaven Stanzkanten erhalten bleibt. Bei Abnutzung der Stanzkante erhöht sich die Zugspannung auf das Material und die Neigung des Stanzteils zum Umkippen und Verdrehen nimmt zu.

⑹. Ein unangemessener oder ungleichmäßiger Stanzabstand ist auch die Ursache für das Umdrehen und Verziehen von Stanzteilen, die überwunden werden müssen.

3. Umgang mit häufig auftretenden spezifischen Problemen in der Produktion

In der täglichen Produktion wird es Situationen geben, in denen die Stanzgröße zu groß oder zu klein ist (möglicherweise die Spezifikationsanforderungen überschreitet) und die Größe des Stanzes ganz unterschiedlich ist. Neben der Berücksichtigung der Konstruktionsgröße und der Verarbeitungsgenauigkeit der formenden konvexen und konkaven Form sollten neben Faktoren wie dem Stanzspiel auch die folgenden Überlegungen berücksichtigt werden.

⑴. Bei Abnutzung der Stanzkante erhöht sich die Zugspannung auf das Material und die Neigung der Stanzteile zum Umkippen und Verdrehen nimmt zu. Beim Umdrehen wird das Stanzloch kleiner.

⑵. Der starke Druck auf das Material führt zu einer plastischen Verformung des Materials, wodurch die Stanzgröße größer wird. Wenn der starke Druck verringert wird, wird die Stanzgröße kleiner.

⑶. Die Form der Kante des Stempels. Wenn das Ende mit einer Schräge oder einem Bogen beschnitten wird, wird die Stanzkraft verlangsamt und das Stanzteil lässt sich nicht leicht drehen oder verdrehen, sodass die Stanzgröße größer wird. Wenn das Ende des Stempels flach ist (keine Abschrägung oder Bogen), ist die Stanzgröße relativ klein.

In bestimmten Produktionspraktiken sollten bestimmte Probleme gezielt analysiert werden, um herauszufinden, wie sie gelöst werden können.

Das Obige stellt hauptsächlich die Gründe und Gegenmaßnahmen für das Umdrehen und Verdrehen der gestanzten Teile während des Stanzens vor.

4. Gründe und Gegenmaßnahmen für das Umkippen und Verdrehen von Stanzteilen beim Biegen

⑴. Sie wird durch die beim Stanzen entstehenden Grate der Stanzteile verursacht. Sie müssen die Schneidkante untersuchen und darauf achten, ob der Stanzspalt angemessen ist.

⑵. Die Stanzteile wurden während des Stanzvorgangs gedreht, verdreht und verformt, was zu einer schlechten Formgebung nach dem Biegen führte, die an der Stanz- und Entladestation gelöst werden muss.

⑶. Die Stanzteile sind beim Biegen instabil. Hauptsächlich für U-förmiges und V-förmiges Biegen. Um dieses Problem zu lösen, sind die Führung der Stanzteile vor dem Biegen, die Führung während des Biegevorgangs und das Anpressen des Materials während des Biegevorgangs, um ein Verrutschen der Stanzteile während des Biegens zu verhindern, die Schlüsselpunkte zur Lösung des Problems