Fachkundige Anleitung: Bedienkenntnisse von Spiralbohrern zur Bearbeitung feiner Löcher

Bei der Bearbeitung einiger hochpräziser Löcher in mechanischen Teilen können Spiralbohrer zum Reiben von Löchern anstelle des Reibens von Löchern verwendet werden. Insbesondere bei der Bearbeitung von nicht standardmäßigen Präzisionslöchern ist die Bedienung komfortabler und die Anpassung an verschiedene Metallmaterialien möglich. Verarbeitung. Das Reiben mit Spiralbohrern ist eine Form der Endbearbeitung von Löchern, bei der ein modifizierter Bohrer auf der Grundlage des vorhandenen Lochs gebohrt wird. Dies wird kurz als Feinlochbohren bezeichnet. Die Genauigkeit beträgt bis zu H7 und die Oberflächenrauheit beträgt bis zu Ra0,8. Im Allgemeinen ist die Genauigkeit der gebohrten Löcher aufgrund der Unfähigkeit des Bedieners gering. Nach jahrelanger Praxis glaubt der Autor, dass es unter folgenden Aspekten kontrolliert werden kann. Die Präzision beim Bohren feiner Löcher wird gewährleistet.

1. Schärfen Sie den Schnittwinkel richtig und verbessern Sie die Oberflächenrauheit:

Vergleicht man Bohrer mit Reibahlen, gibt es Gemeinsamkeiten. Wenn zwei Hauptschneidkanten und Nebenschneidkanten vorhanden sind, sind die Nebenschneidkanten spiralförmig mit Fasen und Fasen, was die Schnittglätte erhöhen kann. Solange der Schnittwinkel und die Oberflächenrauheit des Bohrers im Hinblick auf die Anforderungen der Reibkante verbessert und verbessert werden. Grundsätzlich weist es ähnliche Eigenschaften wie die Reibklinge auf, so dass Löcher mit höherer Präzision gebohrt werden können. Schleifen Sie den zweiten Scheitelwinkel (2 2). Je nach Verarbeitungsmaterial im Allgemeinen 2 ≤ 75 °. Beispiel: Bei der Bearbeitung von Gusseisen 2?2u003d75°, bei der Bearbeitung von Stahl 2?2u003d50°. Die Länge der neuen Schneide beträgt etwa 3 bis 4 mm, und die Verbindung zwischen ihr und der sekundären Schneide wird mit einem Schleifstein mit einer kleinen Kehle von 0,2 bis 0,5 mm geschliffen, und alle scharfen Ecken der Außenkante können geschliffen werden in eine kreisförmige Kante. Besondere Aufmerksamkeit: Die beiden neuen Schneidkanten sollten symmetrisch sein, damit eine kombinierte Schrupp- und Schlichtschneide gebildet werden kann, wodurch die Schnittdicke und Schnittverformung verringert, die Glättungsfähigkeit verbessert, die Wärmeableitungsbedingungen verbessert und die Oberflächenrauheit verbessert werden das Loch. Den sekundären hinteren Winkel ausschleifen. Schleifen Sie an der Kante in der Nähe der Hauptschneide den Nebenfreiwinkel a01u003d6°～8° und behalten Sie die Kantenbreite von 0,1～0,2 mm und die Schleiflänge von 4～5 mm bei, um die Reibung an der Lochwand zu verringern. , Verbessern Sie die Lebensdauer des Bohrers. Schleifen Sie die negative Klingenneigung. Im Allgemeinen liegt der Neigungswinkel der Klinge zwischen 10° und 15°, so dass die Späne zur hinzuzufügenden Oberfläche fließen, um ein Verkratzen der Lochwand zu vermeiden, was sich positiv auf die Verbesserung der Oberflächenrauheit des Lochs auswirkt. Der Freiwinkel sollte nicht zu groß sein, im Allgemeinen au003d6°~-10°, um Vibrationen zu vermeiden, die Stabilität zu erhöhen und die Genauigkeit des Lochs zu verbessern. Die Vorder- und Flankenflächen der Schneidkante werden mit Ölstein geschliffen, um eine Rauheit von Ra0,4 zu erreichen.

2. Bestimmen Sie die sinnvollen Schnittparameter. Unter den Schnittparametern haben die Schnitttiefe und die Vorschubgeschwindigkeit einen größeren Einfluss auf die Genauigkeit des Lochs, und die Schnitttiefe und die Schnittgeschwindigkeit haben einen größeren Einfluss auf die Lebensdauer des Bohrers. Aus diesem Grund sollten Schnitttiefe, Schnittgeschwindigkeit und Vorschub getrennt gesteuert werden. Schnitttiefe: Sie wird nicht durch den Durchmesser des bearbeiteten Lochs beeinflusst, und die Schnitttiefe von 0,5–1 mm wird vor dem Bohren des feinen Lochs reserviert, und die Rauheit ist nicht größer als Ra6,3, um ein großes Schnittvolumen zu vermeiden, Hitze zu reduzieren, Vermeiden Sie Stöße und Vibrationen und beseitigen Sie Kaltverfestigung, verbessert die Verarbeitungsqualität und verlängert die Lebensdauer des Bohrers. Schnittgeschwindigkeit: Beim Bohren von Gusseisen beträgt die Schnittgeschwindigkeit vu003d20m/min. Beim Bohren von Stahlwerkstoffen beträgt die Schnittgeschwindigkeit vu003d10m/min. Umgerechnet auf die Maschinengeschwindigkeit lässt sich diese anhand des Bohrlochdurchmessers und der Schnittgeschwindigkeit des entsprechenden Materials ermitteln. Nu003d1000V/(pD). Vorschubgeschwindigkeit: Versuchen Sie, etwa einen motorisierten Vorschub fu003d0,1 mm/U zu verwenden. Allerdings können kleine Bohrer mit einem Durchmesser von weniger als 5 mm aufgrund ihrer geringen Festigkeit nur manuell zugeführt werden. Ventil

3. Kühlschmierflüssigkeit: Da die Präzision und Oberflächenrauheit beim Bohren von Präzisionslöchern hoch und die Schnittbelastung gering ist, sollte die Kühlschmierflüssigkeit hauptsächlich geschmiert werden. Verwenden Sie eine wässrige Lösung mit 10–20 % emulgiertem Öl.

4. Andere Anforderungen:

Wählen Sie eine Bohrmaschine mit hoher Präzision. Wenn der Rundlauffehler der Bohrmaschinenspindel groß ist, kann das Schwimmfutter zum Spannen des Bohrers für die Bearbeitung verwendet werden. Verwenden Sie neuere Bohrer oder solche, deren Maßgenauigkeit jedes Teils nahe an den Toleranzanforderungen liegt. Der Bohrer verschleißt nach wiederholtem Gebrauch, was sich auf die Genauigkeit des Lochdurchmessers auswirkt. Die beiden Schneiden des Bohrers sollten möglichst symmetrisch geschliffen sein. Der Axialschlagunterschied der beiden Kanten sollte innerhalb von 0,05 mm liegen, um die Belastung der beiden Kanten gleichmäßig zu machen und die Schnittstabilität zu verbessern. Der Rundlaufunterschied des Bohrers sollte weniger als 0,03 mm betragen. Durch das Vorbohren soll verhindert werden, dass noch mehr erkaltete Schichten entstehen, da sonst die Bohrbelastung steigt und der Feinlochbohrer verschleißt. Beim Bohren muss ausreichend Kühl- und Schmierflüssigkeit vorhanden sein