Was sind die technologischen Anforderungen für die Herstellung von Präzisionsstanzteilen aus Metall [Hardware]?

Der Stanzprozess ist ein Verarbeitungsverfahren, bei dem durch eine Form eine äußere Kraft auf den Werkstückblechrohling ausgeübt wird, um eine plastische Verformung oder Trennung zu bewirken und so ein Werkstück mit einer bestimmten Größe, Form und Leistung zu erhalten. Der Stanzprozess und die Matrizenkonstruktion sollten mit den tatsächlichen Bedingungen der Ausrüstung und des Personals der Fabrik kombiniert und hinsichtlich der Qualität der Teile, der Produktionseffizienz, der Produktionskosten, der Arbeitsintensität, des Umweltschutzes und der Produktionssicherheit sowie bei der Auswahl und dem Design umfassend berücksichtigt werden Mit fortschrittlicher Technologie werden wirtschaftlich sinnvolle, sichere und zuverlässige Prozesspläne und Formstrukturen verwendet, sodass bei der Herstellung von Stanzteilen die Prozesskosten des Stanzens gesenkt und eine sichere Produktion auf der Grundlage der Gewährleistung der Einhaltung der an das Design gestellten technischen Anforderungen gewährleistet werden können Zeichnung erfüllt sind. Im Folgenden stellt Xiaoshuo kurz vor, welche Prozessanforderungen zur Herstellung von Präzisionsstanzteilen aus Metall erfüllt sein sollten: 1. Leistungsanforderungen an Präzisionsstanzteile aus Metall (1) Präzisionsanforderungen an Stanzteile Um die Präzisionsanforderungen an Stanzteile zu erfüllen, muss die Anzahl der Prozesse gestanzt werden. Die Prozessberechnung kann nur bestimmt werden, da sie nicht nur mit Faktoren wie z B. Materialeigenschaften, Ziehhöhe und Anzahl der Ziehschritte, aber auch im Zusammenhang mit Bedingungen wie Ziehdurchmesser und Materialstärke. (2) Anforderungen an die Verfeinerung von Stanzteilen: Was die Anforderungen an die Verfeinerung von Stanzteilen betrifft, so hängt die Anzahl der Prozesse hauptsächlich von der Komplexität ihrer Struktur und Form ab und muss daher nach umfassender Berücksichtigung von Faktoren wie der Anzahl der Biegewinkel, relative Positionen und Biegerichtungen. (3) Die Anforderungen an die Exquisitheit von Stanzteilen Wenn die Stanzteile die Anforderungen an Präzision und Feinheit erfüllen, wird die Exquisitheit des Werkstücks zu einem neuen Prozessstandard. Wenn eine hohe Querschnittsqualität und Maßhaltigkeit der Stanzteile erforderlich ist, ist es möglich, nach dem Stanzvorgang einen Beschnittprozess hinzuzufügen oder direkt den Präzisionsschneidprozess zu übernehmen, um so exquisitere Stanzteile zu erhalten ihren Wert. 2. Der Herstellungsprozess von Präzisionsstanzteilen aus Metall (1) Zeichnungen von Zeichnungsteilen, Analyse der Verarbeitbarkeit von Teilen und Stanzteilen Analysieren Sie anhand von Zeichnungen von Stanzteilen die Formmerkmale, Abmessungen, Präzisionsanforderungen, Rohmaterialabmessungen und mechanischen Eigenschaften von Stanzteilen und kombinieren Sie diese mit Analysieren Sie die Stanzverarbeitbarkeit von Teilen für die Auswahl der Spezifikationen der Stanzausrüstung, der Formenherstellungsbedingungen, der Produktionschargen und anderer Faktoren. (2) Bestimmen Sie den Prozessplan. Die Berechnung der wesentlichen Prozessparameter basiert auf der Analyse der Stanzverarbeitbarkeit. Es wird eine umfassende Analyse unter den Aspekten Gerätebelegung, Schwierigkeit und Lebensdauer der Formherstellung, Benutzerfreundlichkeit und Sicherheit usw. durchgeführt, um den Prozess und die Form herauszufinden. Die Merkmale und Schwierigkeiten des Entwurfs, einschließlich der Art des Prozesses Anzahl der Prozesse, die Reihenfolge der Prozesse und die Kombinationsmethode usw., um den besten Plan zu ermitteln, der für die vorhandenen Produktionsbedingungen geeignet ist. (3) Festlegen von Prozessparametern Prozessparameter beziehen sich auf die Daten, auf denen der Prozessplan formuliert wird, wie z. B. verschiedene Umformkoeffizienten (Ziehkoeffizienten, Ausbeulkoeffizienten usw.), Teileentfaltungsabmessungen, Stanzkraft, Umformkraft usw. Es gibt zwei Berechnungen. Der erste besteht darin, dass die Prozessparameter genauer berechnet werden können, wie z. B. der Materialausnutzungsgrad des Teilelayouts, das Stanzdruckzentrum, die Fläche des Werkstücks usw.; Zweitens können die Prozessparameter nur angenähert werden, wie z. B. die allgemeine Biege- oder Tiefziehformkraft, die Entfaltungsgröße komplexer Teilerohlinge usw. (4) Wählen Sie die Stempelausrüstung. Berücksichtigen Sie je nach Art des durchzuführenden Stanzvorgangs und den Eigenschaften verschiedener Stanzgeräte die wichtigsten Faktoren wie die zum Stanzen erforderliche Verformungskraft, die Verformungsarbeit sowie die Größe der Formschließhöhe und der Umrissgröße. Der Ausrüstungstyp und die Tonnage werden sinnvoll in Kombination mit der vorhandenen Ausrüstung des Unternehmens ausgewählt. 3. Die Auswahl an Präzisions-Metallstanzöl. Stempelöl spielt im Stempelprozess eine Schlüsselrolle. Gute Kühlleistung und extreme Druck- und Verschleißfestigkeit haben zu einem qualitativen Sprung in der Lebensdauer der Form und der Verbesserung der Genauigkeit des Werkstücks geführt. (1) Auswahl des Stanzöls für kohlenstoffarme Stahlbleche Bei der Auswahl des Stanzöls für Kohlenstoffstahlbleche sollten Sie zunächst auf die Viskosität des Ziehöls achten. Je nach Prozessschwierigkeit und Entfettungsbedingungen wird die beste Viskosität ermittelt. (2) Bei der Auswahl von Stanzöl für verzinktes Stahlblech wird eine chemische Reaktion mit Additiven auf Chlorbasis durchgeführt. Daher sollte bei der Auswahl von Stanzöl für verzinktes Stahlblech auf das Problem des Weißrosts geachtet werden, der beim Stanzen auf Chlorbasis auftreten kann Öl und der Schwefeltyp Yida Borun werden verwendet. Stempelöl kann das Rostproblem vermeiden, es sollte jedoch nach dem Stempeln so schnell wie möglich entfettet werden. (3) Auswahl des Stempelöls für Edelstahlplatten. Edelstahl ist ein Material, das zur Verhärtung neigt. Es ist erforderlich, Ziehöl mit hoher Ölfilmfestigkeit und guter Sinterbeständigkeit zu verwenden. Im Allgemeinen wird Stempelöl mit Schwefel- und Chlorverbindungszusätzen verwendet, um Probleme wie Grate und Risse am Werkstück zu vermeiden und gleichzeitig eine extreme Druckleistung sicherzustellen