Was sind die Positionierungsmaßstäbe für die Stanzverarbeitung?

Hersteller von Präzisionsstanzteilen müssen bei der Gestaltung der Prozessvorschriften den richtigen Positionierungsbezug wählen. Dies hat große Auswirkungen auf die Sicherstellung der Verarbeitungsanforderungen von Metallstanzteilen und darauf, ob die Verarbeitungsreihenfolge sinnvoll gestaltet werden kann. Dann werfen wir einen Blick auf die Positionierung im Stanzprozess. Was sind die Benchmarks und wie wählt man sie aus? Lassen Sie uns zunächst erklären, was das Positionierungsdatum ist. Bei der Bearbeitung wird der Bezugspunkt, der zur Bestimmung der korrekten Lage des Werkstücks auf der Werkzeugmaschine oder in der Vorrichtung dient, als Positionierungsbezugspunkt bezeichnet. Der Positionierungsbezugspunkt kann in Feinbezugspunkt und Grobbezugspunkt unterteilt werden. Die unbearbeitete Oberfläche des Rohlings als Positionierungsbezugspunkt wird als Rohbezugspunkt bezeichnet. Die bearbeitete Oberfläche wird als Positionierungsbezugspunkt verwendet, und dieser Positionierungsbezugspunkt wird als Feinbezugspunkt bezeichnet. Wenn wir den Positionierungsbezugspunkt auswählen, wählen wir normalerweise zuerst den Feinbezugspunkt entsprechend den Verarbeitungsanforderungen der Stanzteile aus, gehen von der Prozessroute aus weiter und überlegen dann, welche Gruppe von Oberflächen als grober Bezugspunkt für die Verarbeitung des Feinbezugspunkts verwendet werden soll. 1. Auswahlprinzip des Feinbezugspunkts (1) Prinzip der Bezugskoinzidenz: Wählen Sie den Konstruktionsbezugspunkt der bearbeiteten Fläche so weit wie möglich als Feinbezugspunkt, um Positionierungsfehler durch Bezugsfehlausrichtung zu vermeiden. (2) Das Prinzip der gegenseitigen Referenz: Wenn die Anforderungen an die Positionsgenauigkeit zwischen den beiden bearbeiteten Oberflächen am Werkstück relativ hoch sind, kann die Methode der wiederholten Bearbeitung der beiden bearbeiteten Oberflächen als Referenz zueinander verwendet werden. (3) Selbstreferenzprinzip: Einige Oberflächenbearbeitungsprozesse erfordern kleine und gleichmäßige Bearbeitungszugaben, und die bearbeitete Oberfläche selbst wird häufig als Referenz für die Bearbeitung verwendet. (4) Prinzip der einheitlichen Bezugspunkte: Für die Bearbeitung möglichst vieler Flächen am Werkstück sollte derselbe Satz feiner Bezugspunkte verwendet werden, um die relative Positionsgenauigkeit zwischen den bearbeiteten Flächen sicherzustellen. Die oben genannten vier Grundsätze zur Auswahl grober Benchmarks können manchmal nicht gleichzeitig berücksichtigt werden und basieren auf der Hauptauswahl. 2. Das Auswahlprinzip der groben Referenz (1) Die grobe Referenz sollte für den ersten Prozess der Werkstückbearbeitung verwendet werden. Ob die grobe Referenz richtig gewählt wird oder nicht, hängt nicht nur mit der Bearbeitung des ersten Prozesses zusammen, sondern hat auch erhebliche Auswirkungen auf den gesamten Prozess der Werkstückbearbeitung. . (2) Der Grundsatz der angemessenen Zuteilung der Bearbeitungszugabe: Um sicherzustellen, dass die Bearbeitungszugabe wichtiger Oberflächen gleichmäßig ist, sollte die wichtige Oberfläche als grobe Referenz ausgewählt werden. (3) Der Grundsatz, dass grobe Benchmarks grundsätzlich nicht wiederverwendet werden dürfen. (4) Das Prinzip des einfachen Spannens: Um die Positionierung des Werkstücks stabil und das Spannen zuverlässig zu machen, muss der gewählte Rohbezugspunkt so glatt und sauber wie möglich sein. Schmiedegrate, Gusskantenschnitte oder andere Mängel sind nicht zulässig und es muss eine ausreichende Auflagefläche vorhanden sein. [Ähnliche Empfehlung] Erfahren Sie mehr: Welche Methoden gibt es zum Polieren der Oberfläche von Edelstahl? Erfahren Sie mehr: Herstellungseigenschaften von Stanzformen für Automobilteile. Erfahren Sie mehr: Zu beachtende Punkte bei der Konstruktion von kontinuierlichen Stanzwerkzeugen (2)