Was sind die häufigsten Fehler und Ursachen des CNC-Systems im Betrieb?

Das numerische Steuerungssystem ist die Abkürzung für digitales Steuerungssystem. Der englische Name lautet (NumericalControlSystem). Gemäß dem im Computerspeicher gespeicherten Steuerungsprogramm führt es einen Teil oder alle numerischen Steuerungsfunktionen aus und ist mit einem speziellen Computersystem ausgestattet mit Schnittstellenschaltungen und Servoantriebsgeräten. Durch die Verwendung digitaler Anweisungen, die aus Zahlen, Zeichen und Symbolen bestehen, um die Aktionssteuerung eines oder mehrerer mechanischer Geräte zu realisieren, werden normalerweise Position, Winkel, Geschwindigkeit und andere mechanische Größen und Schaltgrößen gesteuert.

CNC-Systeme und zugehörige Automatisierungsprodukte sind hauptsächlich für CNC-Werkzeugmaschinen bestimmt. Die CNC-Werkzeugmaschine ist ein mechatronisches Produkt, das durch das Eindringen der neuen Technologie des CNC-Systems in die traditionelle Maschinenbauindustrie entstanden ist: Die mit dem CNC-System ausgestattete Werkzeugmaschine verbessert die Genauigkeit, Geschwindigkeit und Effizienz der Teilebearbeitung erheblich.

Häufige Fehler und Ursachen:

Positionsschleife: Dies ist die wichtigste Verbindung für das CNC-System, um einen Steuerbefehl auszugeben und ihn mit dem Rückkopplungswert des Positionserkennungssystems zu vergleichen, um die Steueraufgabe weiter abzuschließen. Es hat eine hohe Arbeitsfrequenz und ist mit Peripheriegeräten verbunden, sodass es störanfällig ist.

Häufige Fehler sind: (Leitfaden: Ausführliche Erläuterung der Forschung und Anwendung von Befestigungswerkzeugen)

①Positionskontrollring-Alarm: Möglicherweise ist der Messkreis offen; das Messsystem ist beschädigt und die Positionskontrolleinheit ist intern beschädigt.

②Bewegen Sie sich, ohne Anweisungen zu erteilen. Dies kann durch übermäßige Drift, positive Rückkopplung oder Fehlfunktion der Positionssteuereinheit verursacht werden. Beschädigung des Messelements.

③ Messkomponentenfehler, der sich im Allgemeinen dadurch äußert, dass kein Feedbackwert vorhanden ist; die Werkzeugmaschine kann nicht zum Referenzpunkt zurückkehren; Die mögliche Ursache für den Alarm bei fehlendem Impuls bei hoher Geschwindigkeit ist eine Verschmutzung des Gitters oder des Lesekopfes. das Gitter ist kaputt.

Servoantriebssystem: Das Servoantriebssystem ist mit dem Stromnetz, dem mechanischen System usw. verbunden und wurde während der Arbeit häufig gestartet und in Betrieb genommen, daher ist dies auch der Teil mit den meisten Ausfällen.

Stromversorgungsteil: Das Netzteil ist der Energieunterstützungsteil, der den normalen Betrieb des Systems aufrechterhält. Die direkte Folge seines Ausfalls oder Ausfalls ist die Abschaltung des Systems oder die Zerstörung des gesamten Systems. Im Allgemeinen gibt es in europäischen und amerikanischen Ländern relativ wenige derartige Probleme, und es gibt nicht viele Überlegungen zu diesem Aspekt des Designs. Allerdings kommt es in China aufgrund großer Stromschwankungen zu schlechter Qualität und versteckten Störungen wie Hochfrequenzimpulsen sowie künstlichen Faktoren (wie plötzlichem Stromausfall usw.). Diese Gründe können zu Stromausfallüberwachungen oder Schäden führen. Darüber hinaus werden in der Regel einige Betriebsdaten, Einstelldaten und Bearbeitungsprogramme des CNC-Systems im RAM-Speicher abgelegt. Nach dem Ausschalten des Systems wird es von der Pufferbatterie oder Lithiumbatterie der Stromversorgung aufrechterhalten. Daher ist die Ausfallzeit relativ lang und das Ein- oder Ausstecken des Netzteils oder des Speichers kann zu Datenverlust führen und dazu führen, dass das System nicht mehr läuft.

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