Arten von Druckgussverfahren und Schwerpunkte

Beim Druckgussverfahren wird das duroplastische Harzmaterial in einen separaten Materialhohlraum, oft auch Materialtank genannt, gegeben und dann zur Polymerisation (Aushärtung) in eine oder mehrere geschlossene Formen gedrückt. Der Einguss, auch Anguss und Anguss genannt, ermöglicht es dem Material, vom Trog zur Kavität zu fließen und durch die Drossel oder den Anguss zu gelangen, bevor es in die Kavität gelangt. Viele Hohlräume haben eine einzige Mulde. Die Luft im Materialhohlraum wird durch das einströmende Material ersetzt und über eine speziell platzierte Abluftöffnung abgeführt.

Wenn das Material in die Wanne gegeben wird, wird die Materialmenge in einem kompakten Messgerät gemessen und anschließend auf nahezu die Polymerisationstemperatur vorgewärmt. Fügen Sie immer nur ausreichend Injektionsvolumen hinzu. Durch die Kraft, mit der das vorgewärmte Rohmaterial aus dem Trog befördert wird, gelangt es zu einem Injektor, der direkt am Trog montiert wird, um ein Auslaufen aus dem Spalt zwischen dem Kolben und dem Rand des Trogs zu verhindern. Die Dichtungshülse wird üblicherweise in den Injektor eingeclipst, um eine weitere Leckage zu verhindern.

Wenn das Druckgussprodukt das Ende der Aushärtungszeit erreicht, entformen Sie das gesamte Druckgussprodukt, einschließlich der Entfernung von Anschnitt, Angusskanal, Anguss und Trog, um eine verfestigte Matte (Restmaterial genannt) zu bilden. Die Oberfläche der Rutsche, des Injektors, des Anschnitts, des Angusskanals und des Formhohlraums halten eine bestimmte Temperatur aufrecht, die das Rohmaterial schnell verfestigen kann. Die Temperatur beträgt 280–380 °F, abhängig von der Art des Materials, dem Design der Form und der Geometrie des Teils.

Beim Druckguss ist das Vorwärmen der Materialien sehr wichtig. Das kalte Material fließt langsam und das Material, das zuerst in die Kavität gelangt, hat seinen Endpunkt noch nicht erreicht, d. h. es kann polymerisieren. Wenn die obige Situation auftritt, ist die Produktqualität nicht nur hinsichtlich des Aussehens, sondern auch hinsichtlich der mechanischen Eigenschaften minderwertig. Es gibt einige Ausnahmen, wie zum Beispiel ein kleines Injektionsvolumen oder einige niedrigviskose Materialien. Es kann mit einer Heizlampe oder einem Ofen erhitzt werden, aber eine wirksame und gängige Methode ist die Verwendung einer speziell für das Kunststoffformen hergestellten dielektrischen Heizung.

Auch das Schneckenplastifizieren und Erhitzen duroplastischer Materialien wird heute häufig eingesetzt. Diese Ausrüstung kann mit der Formausrüstung kombiniert oder unabhängig sein, mit den Vorteilen einer Volumenreduzierung und einer genauen Messung der Zufuhrmenge, und muss mit der Vorformung in anderen Systemen kombiniert werden.

Arten von Druckgussformen

Der Begriff „Integralmuldendruckguss“ wurde ursprünglich verwendet, weil die Mulde und der Einspritzstab gemeinsam als integraler Bestandteil der Form hergestellt werden. Am häufigsten wird der runde Trog verwendet, es können jedoch auch andere Formen verwendet werden, um den Anforderungen spezieller Tore zur Abfallreduzierung gerecht zu werden. Eine einfache Formpresse kann mit einer Druckgussmaschine verwendet werden. Der integrierte Muldenformrahmen besteht aus drei Platten, wobei sich die Mulde in der Mitte befindet.

Die Zuführstange ist oben am Formrahmen installiert, und der Hohlraum befindet sich unten. Die von der Mulde eingenommene Fläche ist mindestens 10 % größer als die gesamte Klemmfläche (die horizontale Ebene in Kontakt mit dem Kunststoffmaterial) im Hohlraumabschnitt. Dadurch wird verhindert, dass eine übermäßige Formklemmkraft zu Formgraten führt. Nachdem sich das Material verfestigt hat, wird das Teil durch Bewegen des Drucks der Auswerferstange aus der Form genommen, aber der Abfall und die Angussreste werden immer noch durch einen oder mehrere geformte Schwalbenschwänze am unteren Ende der Einspritzstange festgehalten