Mehrere Probleme, die im Produktionsprozess von Folgeverbundwerkzeugen leicht auftreten können

1. Erhöhte Produktgrate. Nachdem die Form eine Zeit lang hergestellt wurde, nehmen die Grate der Produktionsteile zu. Zu diesem Zeitpunkt sollten die konvexen und konkaven Stanzkanten überprüft werden. Wenn die Schneidkanten abgenutzt oder abgebrochen sind, sollten sie geschärft und geschärft werden. Anschließend den Stempel bzw. die Matrize mit einer Dichtung entsprechender Dicke auspolstern. Nach mehrmaligem Schärfen der Matrize sollte überprüft werden, ob die gerade Wandung der Schneide geschliffen ist. Wenn keine gerade Wand der Schneidkante vorhanden ist, sollte der Matrizeneinsatz ausgetauscht werden. Wenn die konvexen und konkaven Stanzkanten nicht abgenutzt sind und die Teile Grate aufweisen. Die Unebenheiten sind auf den Versatz des Stanzspalts zurückzuführen und der Spalt sollte zu diesem Zeitpunkt angepasst werden.　　2. Schweben von Abfallstoffen. 　　 In der Stanzproduktion ist das Aufschwimmen von Abfallstoffen ein größeres Problem. Es beeinträchtigt nicht nur die Produktion, sondern schädigt sogar die Form. Im Allgemeinen neigen regelmäßig geformte Abfallmaterialien wie rund oder quadratisch zum Aufschwimmen, während unregelmäßig geformte Abfallmaterialien mit komplexeren Formen weniger wahrscheinlich zum Aufschwimmen neigen.　　 Hier sind einige Gründe und Lösungen für das Schweben von Abfallstoffen.　　 (1) Die Austastlücke ist groß. Wenn die Schrotte während der Versuchsphase häufig aufschwimmen, ist der Blindspalt zu groß. Die Matrize sollte neu angefertigt und der Stanzspalt verkleinert werden. Wenn das Abfallmaterial gelegentlich schwimmt, können Sie die Rauheit durch elektrische Funkenentladung im Hohlraum des Hohlraums erhöhen.　　(2) Die Oberfläche des Stempels ist zu glatt und das Abfallmaterial haftet unter der Einwirkung des atmosphärischen Drucks am Stempel, wodurch sich die Poren am Stempel vergrößern können.　　 (3) Beim einseitigen Ausschneiden entstehen aufsteigende Abfallmaterialien, und es werden scharfe Ecken hinzugefügt, um die Abfallmaterialien auf der nicht ausgestanzten Seite zusammenzudrücken.　　(4) Die Stempelgeschwindigkeit ist höher, daher sollten Sie eine Reduzierung der Geschwindigkeit in Betracht ziehen. Wenn die Geschwindigkeit aufgrund von Produktionsanforderungen nicht reduziert werden kann, können Sie am Stempel Auswerferstifte anbringen, um den Abfall nach unten zu drücken.　　 Darüber hinaus gibt es auch einige menschliche Faktoren, wie z. B. eine unzureichende Entmagnetisierung nach der Schneidkante und einen übermäßigen Einsatz von Stanzöl während der Produktion. Diese sollten möglichst vermieden werden.　　3, das Phänomen der überlappenden Teile 　　 in der Stanzproduktion. Nachdem die letzte Station abgeschnitten wurde, werden die Produktionsteile rechtzeitig aus der Form geblasen und verbleiben auf der Form, wodurch das Phänomen überlappender Teile sehr leicht hervorgerufen werden kann. Gestapelte Teile sind sehr gefährlich und die Form kann leicht beschädigt werden. Es gibt viele Faktoren, die zu überlappenden Teilen führen, wie z. B. unzureichender Luftstrom, Anhaften von Stanzöl und das Verhaken von Produktionsteilen an der Auswerferstange. Als Reaktion auf diese Faktoren können verschiedene Maßnahmen ergriffen werden, um das Auftreten überlappender Dokumente zu verhindern. Beispielsweise muss bei der Stanzherstellung darauf geachtet werden, dass der Wind groß genug ist. Fügen Sie beim Entwerfen der Form Auswerferstifte sowohl an der konkaven Schablone als auch an der Entladeplatte hinzu. Der Auswerferstift an der konkaven Schablone sollte größer gestaltet sein, zumindest größer als das Loch im Teil. Größer, oder übernehmen Sie einfach die Materialblockstruktur, um zu verhindern, dass sich die Produktionsteile an der Auswerferstange verhaken. Bei der Gestaltung der konkaven Schablone sollte unter der Prämisse, die Stanzfestigkeit sicherzustellen, am Ende der konkaven Schablone eine breitere Neigung vorgesehen werden, damit die Produktionsteile reibungslos aus der Form gleiten können. Darüber hinaus sollte bei der Konstruktion auch in der letzten Station darauf geachtet werden, dass die zu schneidenden Viehteile aus der konkaven Schablone oder mindestens der Hälfte des Gefälles herausgeschnitten werden, und versuchen, sich auf das Gewicht der Produktionsteile zu verlassen aus der Form gleiten lassen.　　4. Verstopfung des Leckagelochs 　　 Wenn bei der Stanzproduktion eine Verstopfung des Materiallochs vorliegt und diese nicht rechtzeitig gefunden wird, kann es leicht zu einer Beschädigung der Form kommen, wodurch der Stempel bricht oder der Hohlraum platzt. Um eine reibungslose Leckage zu gewährleisten, muss verhindert werden, dass das Leckageloch verstopft wird. Die Größe des Leckagelochs muss eingestellt werden. Bei einigen kleinen hervorstehenden Teilen sollte die Größe des Leckagelochs entsprechend vergrößert werden; und um die durch die Abfallrolle verursachte Verstopfung des Leckagelochs zu verhindern, sollte die Größe des Leckagelochs verringert werden. Bei der Gestaltung der Form sollte ausreichend auf das Leckageloch geachtet werden. Beim Entwerfen der Matrizenträgerplatte sollte die konkave Schablone als Referenz verwendet werden, um sicherzustellen, dass die Kontur der konkaven Matrizenträgerplatte größer ist als die der konkaven Schablone. Bei der Gestaltung der unteren Formbasis dient das Die-Pad als Referenz. Und so weiter. Schließlich ist darauf zu achten, dass das Materialaustrittsloch der Montageplatte kleiner ist als das Materialaustrittsloch der Werkzeugmaschine, andernfalls muss an der unteren Montageplatte eine Schräge geöffnet werden, um sicherzustellen, dass das Abfallmaterial schließlich in die Werkzeugmaschine rutscht Materialaustrittsloch der Werkzeugmaschine.　　 Darüber hinaus führt der Schleifdamm der Matrizenkante oder übermäßiges Stanzöl dazu, dass das Leckloch verstopft wird. Daher ist es erforderlich, es rechtzeitig zu schärfen oder den Austausch von Stanzöl zu reduzieren.　　5. Schlechte Fütterung 　　 Eine schlechte Fütterung beeinträchtigt die Produktion im geringsten und schädigt in schweren Fällen die Form. Die Gründe sind wie folgt: 　　 (1) Der Lieferabstand weicht während der Produktion vom geplanten Schritt ab und der Lieferabstand sollte angepasst werden.　　 (2) Der Abstand der Materialhebenägel ist zu groß und die Anzahl der Materialhebenägel sollte erhöht werden.　　(3) Die Hubhöhe des Streifens reicht nicht aus und der Streifen lässt sich leicht am Hebeblock oder an der Auswerferstange einhaken. Die Hubhöhe des Streifens sollte erhöht werden.　　 (4) Der Zuführspalt des Hebenagels ist zu klein und die Streifenzuführung ist nicht gleichmäßig, daher sollte der Spalt entsprechend vergrößert werden.　　(5) Wenn der Streifen zu breit oder zu dünn ist, kann es leicht zu einem verzogenen Hemd kommen. In der Mitte des Streifens sollte ein Hebeblock angebracht werden