Zu beachtende Punkte bei der Verwendung von Profilextrusionsdüsen aus Aluminiumlegierung

(1) Verwenden Sie fortschrittliche Instrumente, um die Maßhaltigkeit, Härte und Oberflächenrauheit der Form online und offline zu ermitteln. Die Formen, die die Inspektion und Abnahme bestehen, werden registriert, in das Regal im Lager gestellt, und das Polierformloch-Arbeitsband wird bei Verwendung herausgenommen, und die Führungsform, die Profilform und die Formunterlage werden zusammengebaut und überprüft. Wenn ihre Richtigkeit bestätigt ist, werden sie zum Erhitzen an die Maschine gesendet;

(2) Anforderungen an die Heiztemperatur, bevor das Werkzeug und die Matrize in die Maschine eingesetzt werden: Extrusionszylinder: 400–450 °C, Extrusionskissen: 350 °C, Formkissen: 350–400 °C, Flachdüse: 450–470 °C, geteilte Matrize : 460～480℃, die Haltezeit wird entsprechend der Dicke der Form berechnet (1,5–2 Minuten/mm);

(3) Die Aufheizzeit von Werkzeug und Matrize im Ofen darf 10 Stunden nicht überschreiten. Wenn die Zeit zu lang ist, kann das Arbeitsband des Matrizenlochs leicht korrodieren oder sich verformen.

(4) Zu Beginn des Strangpressens von Aluminiumlegierungsprofilen wird langsam Druck ausgeübt, da die Aufprallkraft wahrscheinlich zu einer Verstopfung der Form führen kann. Wenn die Form verstopft ist, stoppen Sie die Maschine sofort, um zu verhindern, dass das Formloch-Arbeitsband zerdrückt wird.

(5) Nachdem die Form aus der Maschine entnommen wurde, wird sie auf 150–180 °C abgekühlt und dann zum Kochen in den Laugenbehälter gegeben. Da die Form bei hoher Temperatur ätzend gekocht wird, kann sie durch den Aufprall leicht brechen der Hitzewelle. Und wenden Sie fortschrittliche Ätz- und Waschmethoden an, um Lauge zurückzugewinnen und einzusparen, die Korrosionszeit zu verkürzen und eine schadstofffreie Reinigung zu ermöglichen.

(6) Wenn der Formenreparateur die geteilte Form zusammenbaut, schlägt er vorsichtig auf den Kupferstab und darf nicht mit einem großen Hammer schlagen, um übermäßigen Kraftaufwand und ein Schütteln der Form zu vermeiden.

(7) Bevor die Form nitriert wird, muss das Arbeitsband des Formlochs sorgfältig auf die Oberflächenrauheit Ra0,8～0,4μm poliert werden;

(8) Die Form muss vor dem Nitrieren gereinigt werden und es dürfen keine Ölflecken in den Ofen gelangen. Der Nitrierprozess muss angemessen sein (abhängig von den Eigenschaften der Ausrüstung und des Formmaterials) und die Oberflächenhärte nach dem Nitrieren beträgt HV900–1200, Stickstoff. Eine zu dicke und harte Beschichtung führt zum Ablösen der Nitridschicht. Ein Formensatz ermöglicht im Allgemeinen drei- bis fünfmaliges Nitrieren; komplexe Hochleistungs-Kühlerprofilformen werden keinem Nitrierprozess unterzogen;

(9) Die Nitrierbehandlung kann ohne Versuchsformen direkt auf die Formen, Stabformen und Rundrohrformen alter Produkte angewendet werden. Produkte und komplexe Profilformen müssen die Testformen durchlaufen, bevor sie nitriert werden können;

(10) Nachdem der Formversuch qualifiziert ist, drücken Sie bis zu 10 Barren zusammen und führen Sie eine Nitrierbehandlung am Entlader durch, um ein Herausziehen des Arbeitsbandes aus der Nut zu vermeiden. Eine übermäßige Produktion zwischen den beiden Nitrierverfahren ist nicht zulässig, und die allgemeine Flachform besteht aus 60–100 Barren, 40–80 Barren für die Nebenschlussform sind geeignet, zu viel zieht durch die Nitridschicht.

(11) Nachdem die gebrauchte Form poliert wurde, sollte sie im Fetter aufbewahrt werden