Neue Wendeschneidplatten-Technologie bringt große Vorteile beim Gewindedrehen

Die präzise Fixierung von Wendeschneidplatten im Werkzeughalter ist heute eine der größten Herausforderungen der verarbeitenden Industrie. Die feste Einspannung der Klinge im Werkzeug hatte schon immer oberste Priorität, insbesondere wenn es um hohe Produktivität und qualitativ hochwertige Teile geht, wird mehr Wert darauf gelegt, das Phänomen der Mikrobewegung der Schneidkante zu eliminieren. Die leichte Bewegung der Schneide während des Schneidvorgangs führt oft zu vorzeitig verkürzten Standzeiten, unregelmäßiger Leistung und unbefriedigenden Bearbeitungsergebnissen. Insbesondere bei Profildreh- und Gewindedrehprozessen ist dies offensichtlicher.

Kürzlich wurde ein neuer Durchbruch in der Wendeschneidplattentechnologie erzielt. Es wurde eine Methode gefunden, den Einsatz stabiler an der Werkzeugleiste zu befestigen, was die Stabilität während des Schneidvorgangs deutlich verbessert hat. Gleichzeitig öffnete dieser technologische Durchbruch die Tür zu einem härteren und haltbareren Klingenmaterial, das die Bearbeitungszykluszeit zuverlässig verkürzte.

Bei falschem Gewindeprofil

Bei der Gewindebearbeitung von Schraubspanndornen sind Gewindeprofilfehler die wichtigste Ursache für Qualitätsprobleme, insbesondere durch Abweichungen in der Toleranz oder Oberflächengenauigkeit. Der Gewindeprofilfehler wird hauptsächlich durch die Mikroverschiebung der Wendeschneidplatte während des Gewindedrehprozesses verursacht, was zu negativeren Ergebnissen führen kann. Die Erzeugung eines unqualifizierten Profils schränkt die Schnittparameter ein und verkürzt die Lebensdauer der Wendeschneidplatte. Die Hauptfolge der Instabilität der Wendeschneidplatte ist der Bruch der Schneidkante, insbesondere der Riss am Nasenradius. Durch die Verwendung herkömmlicher Werkzeuge und die Auswahl geeigneter Befestigungsschrauben oder Klemmmethoden wird die Stabilität bis zu einem gewissen Grad verbessert. Die Verbesserung des Werkzeughalters zur Erzielung einer stabileren Klemmung des Sägeblatts bedarf jedoch noch kontinuierlicher Diskussion.

Die empfindlichsten Momente beim Gewindedrehen sind das Einschneiden und das Ende des Ausschneidens. Wenn die scharfe Schneidkante nach dem Ende des Durchgangs mit dem Einschneiden beginnt oder mit dem Schneiden aufhört, ändern sich Stärke und Richtung der Schnittkraft plötzlich stark, was große Auswirkungen auf die Klinge hat. In den beiden oben genannten Momenten ist die Klinge am anfälligsten für Verschiebungen. Die Spitze des Gewindeprofils an der Wendeschneidplatte bildet einen Hebel für das Gewinde und zwingt die Schneidkante zu einer leichten Positionsänderung, wodurch der Auflagepunkt im Werkzeughaltersitz verformt und die Instabilität erhöht wird. Die in verschiedenen Richtungen auf die Wendeschneidplatte einwirkende Schnittkraft führt dazu, dass sich die Wendeschneidplatte im Sitz hin und her bewegt, bis ein unqualifiziertes Gewinde entsteht. Tatsächlich werden Gewindedreheinsätze aufgrund von Verschiebungen häufiger ausgetauscht als aufgrund von tatsächlichem Werkzeugverschleiß.

Um zeitaufwändiges Einrichten der Maschine zu vermeiden und die Entstehung von Ausschussteilen zu minimieren oder zu eliminieren, ist eine einfache, schnelle und genaue Positionierung der Klinge im Werkzeughalter sehr wichtig. Auch bei der Positionierung und Fixierung der Klinge im Werkzeughalter ist die Wiederholgenauigkeit sehr wichtig. Unter normalen Umständen ist es aufgrund der Gefahr offensichtlicher Schnittspuren auf der Gewindeoberfläche möglich, eine Verschiebung der Klinge bei jedem Durchgang so weit wie möglich zu vermeiden. Muss die Klinge während des Gewindeschneidvorgangs ausgetauscht werden, ist die genaue Positionierung der Klinge entscheidend für die Aufrechterhaltung und Erzielung akzeptabler Bearbeitungsergebnisse. Angesichts der Auswirkungen auf die Maschinenstillstandszeit ist außerdem die Wiederholbarkeit zwischen zwei Durchgängen sehr wichtig.

Aus vielen Gründen spielt die Qualität der Positionierung und Arretierung der Gewindedrehplatte in der Plattennut eine entscheidende Rolle für die Erzielung einer hohen Produktionseffizienz, eines sicheren Betriebs und einer gleichbleibenden Teilequalität. Mit den bisherigen Lösungen zur Klingenverriegelung und -positionierung ist es in vielen Fällen unmöglich, die Klinge im Klingenschlitz zu befestigen. Methoden wie Spannkraft, Unterlegscheibenklemmung und einfache Indexierung haben allesamt Kompromisse mit sich gebracht, und die Einschränkungen der Klingenherstellungsmethoden haben die Möglichkeit unkonventioneller Lösungen verhindert