Verarbeitung von Metallstanzteilen als Ursache für das fehlerhafte Produkt

Metallstanzverfahren für Zwischengehäusestents: Stanzen, Stanzen, Einschneiden – Bördeln, Formen – Einschneiden – Bördeln. Der Riss in der sich bildenden Zwischengehäusehalterung ist in verschiedenen Formen schräg, wobei der gerissene Teil hauptsächlich im Durchgang der Teile, des R-Bogens der Wandecke und der Wand, wie z. B. der Halskante, aufgrund unterschiedlicher Stanz- und Produktionsprozessbedingungen und des Verhältnisses verteilt ist der Frakturen sind unterschiedlich. Ein Riss kann sich einmalig bilden, kann aber auch durch Ermüdungsrisse verursacht werden. Es handelt sich um eine unsichtbare Rissentwicklung entsprechend der tatsächlichen Situation der Analyse der Rissursachen durch Untersuchung des gerissenen Teils der Herstellung, der Bruchmorphologie und des überfüllten Verletzungsgrads Es wird angenommen, dass das Ablenkungsverhalten reißende Teile verursacht und hauptsächlich im Flanschformungsprozess zum Ausdruck kommt. Die Ursachen für diesen Prozess sind wie folgt: 1. Die Umsetzung erreicht nicht die vorgesehenen Positionsparameter des Umformprozesses im Prozess der Stanzumformung, die technologischen Anforderungen an Materialkern, Matrize, Druck und beide Teile müssen eng zusammenpassen, in der Werkzeugmaschine Gleitblockgleitkompressionsformung Blech plastische Verformung und Umsetzung. Aufgrund der Unterdrückung der instabilen Qualitätsmängel von Teilen bedeutet dies jedoch, dass der Druck im Produktionsprozess der Werkzeugmaschine in einen unausgeglichenen Druckzustand gerät. Untersuchen Sie den Grund dafür. Hauptsächlich verarbeitet das technische Personal die in dieser einen Phase festgelegten Prozessanforderungen nicht rechtzeitig, um den Maschinendruck anzupassen. Bei jeder Schicht oder jedem Übergang gibt es keine gegenseitige Kommunikation mit Informationen zur Stabilität des Maschinendrucks, was dazu führt, dass die Produktqualität nicht stabil ist. 2. Der Konstruktionsfehler der Bördelformform für einen Doppelhohlraum links/rechts ist öffentlich, da dieser Prozessinhalt zusätzlich zum Bördeln auch beide Formenforminhalte aufweist, kombiniert mit den speziellen komplexen Teilen, die gekrümmte Oberfläche ist schmal, die Formungsanforderungen Konkaves Matrizenkernmaterial, das mit der Formoberfläche usw. übereinstimmt, verursacht Formstrukturbedingungen für die Formung mit großem Hub und kleiner Druckfläche. Konstrukteure berücksichtigen bei der ursprünglichen Matrizenkonstruktion nur, dass der Druck gering ist, und vernachlässigen diese Funktion. Die Materialkernbildungsfehler folgen dem Design des Führungsschlittenhubs: ( 1) Die orientierte Länge des Druckmaterialkerns beträgt 125 mm, die tatsächliche Länge beträgt 115 mm, obwohl sie im Rahmen des Designs liegt, aber mehr als ein Teil der 115 mm langen Bewegung effektiv 10 mm lang ist, ist der Druck im Kern in Ordnung ist nicht stabil, es gibt keine Nachteile bei der Produktpositionierung. （ 2) Formhöhe 115 mm, es ist notwendig, ein spezielles Führungsbrett zu konstruieren, das nicht durch die Richtung des Verteilungsspalts zwischen Bearbeitungsoberfläche und Matrizenwand gleitet, die seitliche Reibung zunimmt, der Selbstschmiereffekt sehr schlecht ist, starke seitliche Kräfte können nicht effektiv beseitigt werden, was zu Ursachen führen kann Durch langfristigen Verschleiß nach der Serienproduktion erhöht sich der Führungsabstand, der Verlust der Form im Voraus führt zu einem normalen Orientierungseffekt, der zu einem schwerwiegenden Qualitätsverlust führt. 3. Formverarbeitungsteile und Konstruktionsfehler in Zeichnungen, wie sie deutlich gekennzeichnet sind, müssen außerhalb des Bereichs bearbeitet werden. Da jedoch die Form des Druckkerns nach der Gussformung wieder auf die Bearbeitung der Führungsoberfläche übergeht, stimmen die Bearbeitungsoberfläche und die Oberfläche der Führungsmatrize überein, nachdem ein Spielfehler vorliegt, und das Formmaterial tritt während des normalen Betriebs des Druckkerns aus. Rechts. Bevor die Teile geformt werden, erfolgt die Positionierung des Stifts und des Lochs durch den Druck in der Ebene des Pulverkerns. Daher muss das Druckkernmaterial beim Stanzformen einen stabilen, zuverlässigen und korrekten Führungsschlitten gewährleisten, andernfalls kommt es zu einer Instabilität bei den Formteilen, so dass die Druck ist die Extrusion des Kerns und der Matrizenwand, Kollision durch Zugspannung beim Stanzen, wenn die Endfestigkeit des Materials übersteigt, was zu einem Riss der Teile führt und die Durchbiegung nicht gerade ist. Wenn außerdem andere Faktoren in der Formstruktur berücksichtigt werden und die Situation der Verwendung einer speziellen Führungsschlittenführung außer Acht gelassen wird, kommt es bei der Extrusion zu starker Reibung zwischen zwei Teilen, das Führungsspiel wurde beschädigt und die Führung kann im gefährlichen Moment nicht korrigiert werden. Führung aufgrund der Struktur des Abstands zum Debuggen mit Abstand, sobald der Schaden keine wirksamen Einstellmittel mehr darstellt, wird die Umformqualität von Teilen über einen langen Zeitraum hinweg beeinträchtigt und bringt versteckte Sicherheitsrisiken mit sich. Und bei der Führung von Teilen wird ein spezielles Führungsbrett verwendet, anstatt die Orientierungsstruktur der Bearbeitungsoberfläche zu verwenden. Wenn der Abstand zu groß ist, können die Fehler nicht korrigiert werden, was zu Rissen führt und die Teile nicht gerade sind. Zu einem Aufsatz: Einführung in den Entwicklungsprozess von Edelstahl