Materialoberflächenbehandlung

1. Salzbad-Nitrocarburierungstechnologie (TUFFTRIDEQPQ).

Beim TUFFTRIDEQ-Verfahren werden die Teile lediglich vorgereinigt, an der Luft auf 350–450 °C vorgewärmt und anschließend in einem Alkali-Wasserstoff-Salztank nitrocarburiert. Die Verarbeitungstemperatur beträgt normalerweise 580 °C und wird im Allgemeinen bei 60 bis 120 Minuten gehalten. Unter besonderen Umständen kann die Temperatur gesenkt oder erhöht werden. Die Kühlung erfolgt in einem Oxidationskühltank im Temperaturbereich von 350–400 °C und anschließend wird das Werkstück mit heißem Wasserstrahl gereinigt. Neben der langsamen Abkühlgeschwindigkeit wirkt sich die oxidative Kühlung positiv auf die Dimensionsstabilität der Teile aus, hat aber auch weitere Vorteile: ①Erhebliche Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit; ②Das Produkt auf der Oberfläche des Teils im Alkaliwasserstoffsalztank erzeugt einen Oxidfilm; ③Erzielen Sie eine bessere Gleitleistung.

Nach der Oxidationsbehandlung können die Teile poliert (TUFFTRIDEQP) oder poliert und anschließend im Oxidationstank (TUFFTRIDEQPQ) bearbeitet werden. Bei der anschließenden Oxidationsbehandlung verändert sich die Rauheit der polierten Oberfläche nicht.

2. Ionenpräzipitations-Diamantfilm-Technologie

Tragen Sie eine Schicht diamantähnlichen Kohlenstofffilms auf die Oberfläche des fertigen Werkzeugs auf oder tragen Sie eine Schicht Diamantfilm auf andere Substrate auf und schweißen Sie diese dann auf die Oberfläche des Werkzeugs. Das Prinzip der Herstellung eines Diamantfilms besteht darin, zunächst ionischen Kohlenstoff herzustellen und ihn dann auf der Oberfläche des Werkstücks zu rekristallisieren. Aufgrund des Vorhandenseins von amorphem Kohlenstoff und Graphit werden in den meisten Fällen tatsächlich diamantähnliche Kohlenstofffilme erhalten.

3. Thermische Spritztechnologie (Leitfaden: Die Überlegenheit des CNC-Bearbeitungszentrums für das Hochgeschwindigkeitsfräsen beginnt sich zu zeigen)

Beim thermischen Spritzen wird eine Wärmequelle verwendet, um das gespritzte Material zu schmelzen oder zu erweichen. Dabei wird auf die Leistung der Wärmequelle oder eines externen Luftstroms zurückgegriffen, um die geschmolzenen Partikel zu zerstäuben oder in einen gesprühten Partikelstrahl zu drücken, der auf die Oberfläche gesprüht wird das Substrat mit einer bestimmten Geschwindigkeit. Beschichtungsverfahren.

Während des Sprühvorgangs oder nach der Bildung der Beschichtung werden das Metallsubstrat und die Beschichtung erhitzt, um die Beschichtung auf der Oberfläche des Substrats zu schmelzen und mit dem Substrat zu diffundieren oder gegenseitig zu schmelzen, um eine Sprühschweißschicht zu bilden, die metallurgisch mit dem Substrat verbunden ist . Zum thermischen Spritzschmelzen.

Die Vorteile des thermischen Spritzens: vielfältige Methoden, umfangreiche Beschichtung, unbegrenzte Werkstückanzahl und einfacher Prozess.

Arten des thermischen Spritzens: Flammspritzen, Lichtbogenspritzen, Plasmaspritzen.

1) Flammspritzen:

①Gewöhnliches Flammspritzen: Unter Verwendung von Sauerstoff-Brenngas als Wärmequelle wird das Spritzmaterial in einen geschmolzenen oder halbgeschmolzenen Zustand erhitzt und mit einem Hochgeschwindigkeitsluftstrom auf die Oberfläche des vorbehandelten Substrats gesprüht, um eine Beschichtung mit der erforderlichen Leistung zu bilden .

②Explosives Sprühen: Geben Sie zunächst einen bestimmten Anteil an Sauerstoff und Acetylengas in die Spritzpistole und mischen Sie dann den Stickstoff und den Rest des Spritzpulvers durch einen anderen Einlass in die Spritzpistole. Wenn die Pistole mit einer bestimmten Menge Gas- und Pulvergemisch gefüllt ist, muss eine elektrische Zündkerze gezündet werden, wodurch das Sauerstoff-Acetylen-Gemisch explodiert und Hitze- und Druckwellen entstehen. Das versprühte Pulver wird unter Beschleunigung erhitzt und trifft auf die Oberfläche des Werkstücks und bildet eine dichte Schicht.

③Überschallflammspritzen: Eine spezielle Flammenspritzpistole wird verwendet, um einen Flammenstrom mit hoher Temperatur und hoher Geschwindigkeit zu erzielen, um Wolframkarbid und andere feuerfeste Materialien zu sprühen und eine Spritzbeschichtung mit hervorragender Leistung zu erhalten.

2) Lichtbogenspritztechnologie

①Gewöhnliches Lichtbogenspritzen: Ein Prozess, bei dem der geschmolzene Metalldraht mit einem Hochgeschwindigkeitsluftstrom unter Verwendung eines Lichtbogens als Wärmequelle zerstäubt und mit hoher Geschwindigkeit auf die Oberfläche des Werkstücks gesprüht wird, um eine Beschichtung zu bilden. Seine Eigenschaften: hervorragende Beschichtungsleistung, hohe Effizienz, Energieeinsparung und sparsamer, sicherer Einsatz.

②Überschalllichtbogenspritzen: Es handelt sich um eine neu entwickelte Oberflächenbehandlungstechnologie, die auf der gewöhnlichen Lichtbogenspritztechnologie basiert und die Lichtbogenspritzpistole und die Stromversorgung verbessert. Es verfügt nicht nur über die Hauptmerkmale der gewöhnlichen Lichtbogenspritztechnologie, sondern auch durch die Erhöhung der Sprühgeschwindigkeit, die die Schallgeschwindigkeit erreicht und übertrifft, so dass die Qualität der Beschichtung deutlich verbessert wird, die Haftfestigkeit deutlich verbessert wird Die Porosität wird stark reduziert und der Oberflächenschutz ist verschleißfest und korrosionsbeständig. Im Bereich der Oberflächenbehandlung sind die Anwendungsaussichten deutlich besser als beim herkömmlichen Lichtbogenspritzen.

3) Plasmaspritzen

Thermisches Spritzen mit Plasmalichtbogen als Wärmequelle. Seine Eigenschaften: keine Verformung der Teile, viele Arten von Beschichtungen und ein stabiler Prozess.

4. Laser-Oberflächenmodifikationstechnologie

1) Laser-Phasenwechselhärtung: Die Oberflächenschicht des Eisen-Kohlenstoff-Legierungsmaterials wird durch Laserbestrahlung schnell erhitzt und austenitisiert, während die Matrix gekühlt bleibt; Nachdem der Strahl entfernt wurde, hängt der Austenitbereich von der schnellen Abkühlung der Matrix ab, um das Abschrecken zu realisieren, Martensit zu erhalten und den Zweck der Oberflächenhärtung zu erreichen.

2) Laserschmelzen und -härten (Laserkornverfeinerung): Durch den Einsatz höherer Laserenergie als beim Phasenwechselhärten wird die Metalloberfläche schnell geschmolzen und es entsteht ein großer Temperaturgradient zwischen der Metallschmelze und dem Grundmetall. Nachdem der Laser entfernt wurde, verfestigt sich das geschmolzene Metall schnell und die Oberfläche erhält eine extrem feine oder ultrafeine Struktur, die Entmischung von Oberflächenbestandteilen wird reduziert und die Defekte und Mikrorisse auf der Oberfläche können verschmolzen werden. Durch Laserschmelzen kann eine tiefere Härteschicht entstehen.

5. Chemische Beschichtungstechnologie

Wenn kein Strom vorhanden ist, tauchen Sie das metallische oder nichtmetallische Werkstück direkt in die chemische Abscheidungslösung unter 100 °C und reflektieren Sie es durch katalytische Oxidation und Reduktion auf der Oberfläche des Werkstücks, um eine neue Technologie einer amorphen Legierung zu erhalten.

6. Funktional abgestufte Materialtechnologie (FGM).

Ein neues Material, bei dem sich die mikroskopische Zusammensetzung und Leistung des Materials allmählich mit der Position und dem Zustand des Materials ändert. Das heißt, die beiden inkompatiblen Materialien werden durch einen Gradientenübergang zu einem verschmolzen.

Die Herstellungsmethoden sind hauptsächlich: Abscheidungsmethode, Sprühmethode, Sintermethode, selbstausbreitende Hochtemperatursynthesemethode, Infiltrationsmethode usw.

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