Hauptpunkte der elektrischen Bearbeitungskontrolle und Oberflächenbehandlung

In modernen Formenbaubetrieben darf es nicht an elektrischer Bearbeitung mangeln. Mit der elektrischen Bearbeitung können alle Arten von Teilen mit Sonderform und hoher Härte bearbeitet werden. Es ist in zwei Typen unterteilt: Drahtschneiden und Erodieren.

Die Bearbeitungsgenauigkeit beim langsam laufenden Drahtschneiden kann ±0,003 mm und die Rauheit Rau003d0,2 μm erreichen. Überprüfen Sie zu Beginn der Verarbeitung den Zustand der Werkzeugmaschine, den Deionisierungsgrad des Wassers, die Wassertemperatur, die Rechtwinkligkeit der Seide, die Spannung und andere Faktoren, um einen guten Verarbeitungszustand sicherzustellen. Bei der Drahtschneidebearbeitung wird die Bearbeitung eines gesamten Materialstücks entfernt. Dadurch wird das ursprüngliche Spannungsgleichgewicht des Werkstücks zerstört. Es kann leicht zu Spannungskonzentrationen kommen, insbesondere an den Ecken. Wenn also R <0.2 (especially sharp corners), you should The design department makes suggestions for improvement. The method to deal with stress concentration in processing can use the principle of vector translation. Before finishing, leave a margin of about 1mm, pre-process the rough shape, and then perform heat treatment to release the processing stress before finishing to ensure thermal stability.

Bei der Verarbeitung des Stempels sollten die Schnittposition des Drahtes und die Wahl des Pfades sorgfältig bedacht werden. Das linke Ende des Werkstücks wird eingespannt, die Route ① ist während der Bearbeitung besser als die Route ②, da die Route ① das Werkstück und den Klemmteil des Materials fest miteinander verbindet und die Bearbeitung stabil ist. Wenn die Route ② übernommen wird, wird das Werkstück nach dem ersten Durchgang zu einem Ausleger. Der Kraftunterschied wirkt sich auf die anschließende Bearbeitung mehrerer Durchgänge aus. Route ③ mit Stanz- und Gewindebearbeitung, um den besten Effekt zu erzielen. Hochpräzise Drahtschneidebearbeitung, in der Regel beträgt die Anzahl der Schneiddurchgänge vier, was die Qualität der Teile garantieren kann. Bei der Bearbeitung von konischen Matrizen erfolgt in einer schnellen und effizienten Position die erste grobe Bearbeitung der geraden Kante, die zweite seitliche konische Bearbeitung und anschließend die Endbearbeitung der geraden Kante, so dass die vertikale Endbearbeitung des X-Segments nicht erforderlich ist, sondern nur die Endbearbeitung der geraden Kante der Schneidkantenabschnitt spart Zeit und Kosten.

Bei der Elektroerosionsbearbeitung müssen zunächst Elektroden hergestellt werden. Elektroden können in grobe und feine Elektroden unterteilt werden. Die Präzisionsbearbeitungselektrode erfordert eine gute Formkonformität und wird am besten mit CNC-Werkzeugmaschinen bearbeitet. Was die Auswahl des Elektrodenmaterials betrifft, werden Kupferelektroden hauptsächlich für die allgemeine Stahlverarbeitung verwendet. Die Cu-W-Legierungselektrode weist eine gute Gesamtleistung auf, insbesondere ist der Verbrauch während der Verarbeitung offensichtlich geringer als der von Kupfer. Bei ausreichender Menge an Scheuerflüssigkeit eignet es sich sehr gut für die Bearbeitung schwer zu bearbeitender Materialien und die Endbearbeitung von Teilen mit komplexen Querschnittsformen.

Ag-W-Legierungselektroden haben eine bessere Leistung als Cu-W-Legierungselektroden, sind jedoch teuer und verfügen nur über wenige Ressourcen, sodass sie im Allgemeinen weniger genutzt werden. Bei der Herstellung von Elektroden müssen der Elektrodenabstand und die Anzahl der Elektroden berechnet werden. Bei der Bearbeitung großer Flächen oder schwerer Elektroden sollten Werkstück und Elektrode fest eingespannt werden, um eine ausreichende Festigkeit zu gewährleisten und ein Lockern der Bearbeitung zu verhindern. Achten Sie bei der Tiefstufenbearbeitung auf den Verschleiß der Elektrode und die Lichtbogenentladung durch schlechte Entwässerung.

Oberflächenbehandlung und Montage

Werkzeugspuren und Verschleißspuren, die während der Bearbeitung auf der Oberfläche von Teilen zurückbleiben, sind die Orte, an denen sich Spannungen konzentrieren und die Quelle der Rissausbreitung sind. Daher muss die Oberfläche der Teile nach der Bearbeitung vom Monteur verstärkt und poliert werden, um versteckte Bearbeitungsrisiken zu beseitigen. Einige Kanten, spitze Winkel und Öffnungen des Werkstücks sind stumpf und abgerundet. Im Allgemeinen erzeugt die elektrobearbeitete Oberfläche eine metamorphisch gehärtete Schicht von etwa 6–10 μm. Die Farbe ist cremefarben, die ausgehärtete Schicht ist spröde und weist Restspannungen auf. Die ausgehärtete Schicht muss vor der Verwendung vollständig entfernt werden. Die Methode besteht darin, die Oberfläche zu polieren und zu schleifen, um die ausgehärtete Schicht zu entfernen.

Bei der elektrischen Bearbeitung wird das Werkstück bis zu einem gewissen Grad magnetisiert. Bei schwacher Magnetkraft können kleine Dinge leicht angezogen werden. Daher sollte das Werkstück vor dem Zusammenbau entmagnetisiert und die Oberfläche mit Ethylacetat gereinigt werden. Beziehen Sie sich während des Montagevorgangs zunächst auf die Montagezeichnung, suchen Sie die Teile, listen Sie dann die Ausrüstungsreihenfolge zwischen den Teilen auf, listen Sie die zu beachtenden Elemente auf und fahren Sie dann mit dem Zusammenbau der Form fort. Bei der Montage werden im Allgemeinen zunächst der Führungsstift und die Führungshülse installiert und dann die Form installiert. Nach Abschluss der Montage sollte die Forminspektion durchgeführt und der Gesamtsituationsbericht verfasst werden. Für die gefundenen Probleme kann die Methode des umgekehrten Denkens verwendet werden, d