Erfahrungsaustausch über Schlüsseltechnologien beim Folgestanzen

Das fortschrittliche Werkzeugdesign muss den Stanzprozess angemessen analysieren, den besten Stanzprozessplan ermitteln, die relevanten Prozessparameter berechnen, den Layoutplan angemessen entwerfen und den Formstrukturtyp auswählen. Zu den Schlüsseltechnologien des progressiven Stanzens mit mehreren Stationen gehören die Gestaltung des Layoutprozesses, die Berechnung des Rohlings, die Faltenbildung, die Bruchvorhersage sowie die Vorhersage und Steuerung der Rückfederung.　　 Das Folgende ist nur als Referenz meine wichtigste technische Erfahrung im Folgestanzen.　　(1) Layoutprozessdesign

Das Layout ist der Schlüssel zum Design von Folgeverbundwerkzeugen. Bestimmen Sie die Position des Teils und die Beziehung zwischen den Stationen, die Positionierungsmethode, die Materialausnutzungsrate und das Design der Formstruktur. Die Qualität des Layouts hat großen Einfluss auf die Formstruktur, die Lebensdauer und die Qualität der Stanzteile. Bestimmen Sie beim Verschachteln zunächst, ob Abfallverschachtelung, keine Abfallverschachtelung, gemischte Verschachtelung oder Verschachtelung verwendet werden soll und ob es sich je nach Form des Werkstücks um eine einreihige, zweireihige oder mehrreihige Anordnung handelt. Die Grundsätze, die beim Layout befolgt werden sollten, sind: Zuerst stanzen, dann leeren, zuerst innen und dann außen; Stanzen Sie zuerst die Teile mit hoher Maßgenauigkeit und dann die Teile mit geringer Maßgenauigkeit. Stanzen Sie zunächst die Teile mit hohen Koaxialitäts- und Symmetrieanforderungen und das Innere. Das Mittelloch dient zur Führung der Positionierung und des Stanzens. Es ist zu beachten, dass beim Stanzen von Teilen mit hohen Anforderungen an Form- und Positionsgenauigkeit und -größe die Anzahl der Stationen beim Layout nicht zu hoch sein sollte, um den kumulativen Fehler zu verringern. Beim Stanzen von Teilen mit kleinen Abmessungen und komplexen Formen, wenn der Abstand zwischen den Stationen gering ist, sollten freie Stationen so gestaltet werden, dass sie den tatsächlichen Abstand der Stanzstationen erweitern.　　(2) Präzise Berechnung der Rohlinge

Die Gestaltung der Rohlingsform und der Bördelschneidelinie wirkt sich direkt auf die Qualität der Form- und Stanzprozessgestaltung aus. Eine vernünftige Gestaltung der Rohlingsform trägt dazu bei, die erforderliche Stanzkraft zu reduzieren, den Matrizenverschleiß zu verringern und die Matrizenlebensdauer zu erhöhen. Es kann den Spannungs- und Dehnungszustand des Materials während des Stanzens verbessern, die Umformgrenze des Materials erhöhen, das Auftreten von Umformfehlern reduzieren und die Umformqualität von Stanzteilen verbessern. Durch die genaue Konstruktion von Rohlingen oder Bördelbeschnittlinien kann der Aufwand für das Beschneiden von Werkstücken reduziert und die Herstellungs- und Produktionskosten für Formen gesenkt werden. Bei Werkstücken mit komplexen Formen ist es schwierig, eine zufriedenstellende Rohlingsgröße zu erhalten. Mit der Entwicklung der Computersimulationstechnologie kann die Genauigkeit des Rohlings durch Simulationsberechnung verbessert werden.　　(3) Vorhersage von Falten und Rissen

Aufgrund der komplexen Struktur des Folgeverbundwerkzeug-Werkstücks und des Einflusses von Faktoren wie Prozessparametern und Schmierungsbedingungen ist es anfällig für Riss- und Faltenbildung, was zu Teileausschuss führt. Vor der Bestimmung der Struktur des Folgewerkzeugs werden der Spannungs- und Dehnungszustand, die Dickenänderung und die Umformgrenze des Materials während der Stanzumformung durch numerische Finite-Elemente-Simulation ermittelt und die Falten und Brüche jeder Station während der Umformung des Werkstücks analysiert und die Ergebnisse werden vorhergesagt. Um die Formstruktur zu verbessern und die Parameter des Umformprozesses zu modifizieren, wie z. B. die Optimierung der Blechhalterkraft, um einen angemessenen Blechhalterkraftwert zu erhalten, können nicht nur Falten unterdrückt, sondern auch Risse verhindert werden.　　(4) Rebound-Vorhersage und -Kontrolle

Die Rückfederung nach der Blechumformung ist ein unvermeidliches Phänomen im Stanz- und Umformprozess. Es gibt viele Folgeverbundstationen und die Vorhersage und Kontrolle der Rückfederung ist komplizierter. Das Vorhandensein einer Rückfederung wirkt sich direkt auf die Umformgenauigkeit des Werkstücks und die anschließende Montage aus. Die Größe der Rückfederung wird von vielen Faktoren wie Material, Formspalt, Biegeradius, Blechhalterkraft und Zugsicke beeinflusst. Um das Ausmaß der Rückfederung innerhalb des zulässigen Bereichs zu kontrollieren, wird die Rückfederung durch kontinuierliche Prozessversuche und Formreparaturen kontrolliert, was zu einem langen Formherstellungszyklus, hohen Kosten und einer geringen Werkstückgenauigkeit führt. Das Design des Folgeverbundwerkzeugs muss die Rückfederung vorhersagen und steuern. Durch numerische Simulationstechnologie können die Blechstanzformung und ihre Rückfederung vorhergesagt werden, um das Formprofil der entsprechenden Station des Folgeverbundwerkzeugs zu modifizieren, um die Rückfederung zu kompensieren. Durch entsprechende Gegenmaßnahmen wird die Höhe der Rückfederung so gesteuert, dass das Werkstück den Genauigkeitsanforderungen entspricht