Einführung in den Einsatzprozess von Gewindebearbeitungsmaschinen

CNC-Drehmaschine, die gewöhnliches Gewinde verarbeitet

Auf der CNC-Drehmaschine können vier Standardgewinde in metrischer, Zoll-, Modul- und Durchmessersteuerung gedreht werden. Unabhängig davon, welches Gewinde gedreht wird, muss eine strikte Bewegungsbeziehung zwischen der Drehmaschinenspindel und dem Werkzeug eingehalten werden: Das heißt, bei einer Umdrehung der Spindel (das heißt, das Werkstück dreht sich um eine Umdrehung) sollte sich das Werkzeug gleichmäßig um eine Steigungsstrecke bewegen (des Werkstücks). Die folgende Analyse gewöhnlicher Threads wird das Verständnis gewöhnlicher Threads stärken, um gewöhnliche Threads besser verarbeiten zu können.

Analyse der Größe eines gewöhnlichen Fadens

Die CNC-Drehbearbeitung von gewöhnlichem Gewinde erfordert eine Reihe von Abmessungen. Die Berechnung und Analyse der für die normale Gewindebearbeitung erforderlichen Abmessungen umfasst hauptsächlich die folgenden zwei Aspekte:

1. Werkstückdurchmesser vor der Gewindebearbeitung

Unter Berücksichtigung der Erweiterung des Gewindeprofils beträgt der Durchmesser des Werkstücks vor dem Gewindeschneiden D/d-0,1P, d. h. der Hauptdurchmesser des Gewindes minus 0,1 Steigung. Im Allgemeinen ist die Verformungsfähigkeit des Materials um 0,1 bis 0,5 kleiner als der Außendurchmesser des Gewindes.

2, Thread-Verarbeitungsvorschub

Der Fadenvorschubbetrag kann sich auf den unteren Durchmesser des Fadens beziehen, also auf die endgültige Vorschubposition des Fadenschneiders.

Der kleinere Durchmesser des Gewindes beträgt: der größere Durchmesser – das Zweifache der Zahnhöhe; die Zahnhöheu003d0,54P (P ist die Teilung)

Der Vorschubbetrag der Gewindebearbeitung sollte kontinuierlich reduziert werden und der spezifische Vorschubbetrag sollte entsprechend dem Werkzeug und dem Arbeitsmaterial ausgewählt werden.

Werkzeuginstallation und Werkzeugeinstellung gewöhnlicher Gewindewerkzeuge (Leitfaden: Analyse der Nachteile der Stanzbearbeitung mit Werkzeugmaschinen)

Wenn das Drehwerkzeug zu hoch oder zu niedrig oder zu hoch installiert ist und das Werkzeug bis zu einer bestimmten Tiefe gefressen wird, drückt die Freifläche des Drehwerkzeugs gegen das Werkstück, was die Reibung erhöht und sogar das Werkstück verbiegt, was zu diesem Phänomen führt des Nagens; Wenn er niedrig ist, können die Späne nicht leicht abgeführt werden. Die Richtung der Radialkraft des Drehmeißels ist der Mittelpunkt des Werkstücks. Darüber hinaus ist der Spalt zwischen der Traversenschraube und der Mutter zu groß, was dazu führt, dass die Tiefe des Werkzeugs kontinuierlich und automatisch vertieft wird, so dass das Werkstück angehoben wird und das Werkzeug nagt. Zu diesem Zeitpunkt sollte die Höhe des Drehmeißels rechtzeitig angepasst werden, um die Spitze des Werkzeugs auf die gleiche Höhe wie die Achse des Werkstücks zu bringen (die Spitze des Reitstocks kann zur Werkzeugeinstellung verwendet werden). Beim Schruppdrehen und Halbschlichtdrehen liegt die Position der Werkzeugspitze etwa 1 % D höher als die Mitte des Werkstücks (D stellt den Durchmesser des zu bearbeitenden Werkstücks dar).

Die Steifigkeit des Werkstücks selbst kann der Schnittkraft beim Drehen nicht standhalten, so dass eine übermäßige Durchbiegung erzeugt wird, die die Mittenhöhe des Drehmeißels und des Werkstücks verändert (das Werkstück wird angehoben), was zu einem plötzlichen Anstieg der Schnitttiefe führt und das Auftreten von Nagen. Das Werkstück sollte fest eingespannt sein und mit der Reitstockspitze kann die Steifigkeit des Werkstücks erhöht werden.

Die Werkzeugeinstellungsmethoden für gewöhnliche Gewinde umfassen die Probeschneidmethode und die automatische Werkzeugeinstellung mit einem Werkzeugeinstellungsinstrument. Sie können das Werkzeug direkt zum Testen des Werkzeugs verwenden oder mit G50 den Werkstücknullpunkt festlegen und mit der Werkstückverschiebung den Werkstücknullpunkt für die Werkzeugeinstellung festlegen. Die Anforderungen an die Werkzeugeinstellung für die Gewindebearbeitung sind nicht sehr hoch, insbesondere unterliegt die Werkzeugeinstellung in Z-Richtung keinen strengen Einschränkungen, die entsprechend den Anforderungen der Programmierverarbeitung bestimmt werden können.

Programmierung und Verarbeitung gewöhnlicher Threads

Bei den aktuellen CNC-Drehmaschinen gibt es im Allgemeinen drei Bearbeitungsmethoden zum Gewindeschneiden: G32-Direktschneidmethode, G92-Direktschneidmethode und G76-Schrägschneidmethode. Aufgrund der unterschiedlichen Schnittmethoden und unterschiedlichen Programmiermethoden ist auch der Bearbeitungsfehler unterschiedlich. Wir müssen den Betrieb und die Verwendung sorgfältig analysieren und uns bemühen, hochpräzise Teile zu verarbeiten.

1. G32-Geradschnittmethode: Da beide Seiten der Schneidkante gleichzeitig arbeiten, ist die Schneidkraft groß und das Schneiden schwierig, sodass die beiden Schneidkanten beim Schneiden leicht verschleißen. Beim Schneiden eines Gewindes mit größerer Steigung kommt es aufgrund der größeren Schnitttiefe zu einem schnelleren Verschleiß der Klinge, was zu einem Fehler im Steigungsdurchmesser des Gewindes führt; Das bearbeitete Zahnprofil weist jedoch eine höhere Präzision auf und wird daher im Allgemeinen für die Bearbeitung von Gewinden mit kleiner Steigung verwendet. Da das Schneiden des Schneidwerkzeugs durch Programmierung abgeschlossen wird, ist der Bearbeitungsvorgang relativ lang; Da sich die Schneide leicht abnutzt, sind während der Bearbeitung häufige Messungen erforderlich.

2. Die lineare Schneidmethode G92 vereinfacht die Programmierung und verbessert die Effizienz im Vergleich zum G32-Befehl.

3, Schrägschnittmethode G76, da es sich um eine einseitige Kantenbearbeitung handelt, kann die Bearbeitungskante leicht beschädigt und abgenutzt werden, so dass die bearbeitete Gewindeoberfläche nicht gerade ist, sich der Winkel der Werkzeugspitze ändert und die Genauigkeit des Zahnprofils schlecht ist . Da es sich jedoch um eine einseitige Kantenbearbeitung handelt, ist die Werkzeugbelastung gering, die Spanentfernung ist einfach und die Schnitttiefe nimmt ab. Daher ist dieses Bearbeitungsverfahren im Allgemeinen für die Bearbeitung von Gewinden mit großer Steigung geeignet. Da sich bei dieser Bearbeitungsmethode Späne leicht entfernen lassen und die Bearbeitungsbedingungen der Schneidkante besser sind, ist diese Bearbeitungsmethode bequemer, wenn die Anforderungen an die Gewindegenauigkeit nicht hoch sind. Bei der Bearbeitung von Gewinden mit höherer Präzision kann dies durch eine Zwei-Schnitt-Bearbeitung erfolgen, wobei zunächst die G76-Bearbeitungsmethode zum Schruppen und dann die G32-Bearbeitungsmethode zum Schlichten verwendet wird. Achten Sie jedoch auf den genauen Startpunkt des Werkzeugs, da es sonst leicht zu willkürlichen Knicken kommt und die Teile verschrottet werden.

4. Nach Abschluss der Thread-Verarbeitung können Sie die Thread-Qualität anhand des Thread-Profils beurteilen und rechtzeitig Maßnahmen ergreifen. Wenn die Gewindespitze nicht scharf ist, erhöht sich durch Erhöhen der Schneidmenge des Messers der Hauptdurchmesser des Gewindes. Der Anstieg hängt von der Plastizität des Materials ab. Es wurde festgestellt, dass nach dem Schärfen der Zahnspitze die Schnittmenge des Messers zunimmt und der große Durchmesser proportional verringert wird. Gemäß dieser Funktion muss die Schneidmenge des Fadens korrekt behandelt werden, um Ausschuss zu verhindern.

Erkennung von gewöhnlichem Thread

Bei allgemeinen Standardgewinden werden zum Messen Gewindelehrringe oder Lehrdorne verwendet. Wenn beim Messen von Außengewinden das Gewinde durch den gerade eingeschraubten Endlehrring verläuft, sich der Endanschlagring jedoch nicht einschraubt, bedeutet dies, dass das verarbeitete Gewinde den Anforderungen entspricht, andernfalls ist es unqualifiziert. Verwenden Sie zum Messen von Innengewinden Gewindelehrdorne und messen Sie auf die gleiche Weise. Neben der Gewindelehrring- oder Lehrdornmessung können auch andere Messwerkzeuge verwendet werden, um mit einem Gewindemikrometer den Flankendurchmesser des Gewindes, mit einem Zahn die Flankendicke des Trapezgewindes und den Flankendurchmesser der Schnecke zu messen Dicke Nonius. Das Messverfahren misst den Flankendurchmesser des Gewindes.

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