Einführung des Galvanisierungsprozesses der Gleitschicht des Gleitlagers

Der Galvanisierungsprozess der Gleitschicht des Gleitlagers: Wenn die Gleitschicht direkt auf das Auskleidungsmetall galvanisiert wird, kann das Zinn in der Beschichtung leicht in die Auskleidung diffundieren, so dass die Lagerbuchse nach dem Arbeiten für a Mit der Zeit sinkt der Zinngehalt in der Beschichtung auf unter 6 % (Qualität). Unabhängig davon, ob es sich um eine Auskleidung aus einer Legierung auf Kupferbasis oder eine Auskleidung aus einer Legierung auf Aluminiumbasis handelt, enthält sie eine bestimmte Menge Kupfer, und das in die Auskleidung diffundierte Zinn kann mit Kupfer eine spröde intermetallische Verbindung (Cu3Sn) bilden. Dadurch werden nicht nur die mechanischen Eigenschaften der Beschichtung verringert, sondern auch die Struktur der Auskleidung zerstört, wodurch sich die mechanischen Eigenschaften der Lagerbuchse insgesamt verschlechtern. Die Lösung für dieses Problem besteht darin, zwischen dem Auskleidungsmaterial und der reibungsarmen Unterschicht eine Barriereschicht aus Nickel oder einer Nickelbasislegierung (auch Gate-Schicht oder Barriereschicht genannt) zu galvanisieren, um die Diffusion von Zinn in die Auskleidung zu verhindern [1–2]. .

1. Zusätzlich zur Korrosionsschutzwirkung der Schutzschicht aus Zinn oder Blei-Zinn-Legierung kann der Zinngehalt in der Gleitschicht durch Diffusion während der Arbeitszeit der Lagerbuchse ergänzt werden, so dass der Gehalt jeder Komponente gleich ist relativ stabiler Zustand. Da diese Schutzschicht außerdem kein Kupfer enthält und relativ weich ist, kann die Lagerbuchse den Anforderungen eines guten Einlaufens in der frühen Arbeitsphase gerecht werden. In diesem Artikel wird hauptsächlich der Galvanisierungsprozess der tragenden Gleitschicht untersucht. (Ratgeber: Einführung in das Aluminiumprofilspritzverfahren)

2. Entwicklungsgeschichte: Die Erforschung von Gleitbeschichtungen begann bereits früher im Ausland. Im Jahr 1920, J. Grooff schlug das erste Patent für die Galvanisierung einer Blei-Zinn-Legierung vor, die für die Galvanisierung der Innenfläche von Torpedogasflaschen der Marine verwendet wurde, und begann in den 1940er Jahren für die Galvanisierung von Lagerbuchsen eingesetzt zu werden. Im Jahr 1952 schlug Schults (Schults) ein Patent für die Galvanisierung einer ternären Blei-Zinn-Kupfer-Legierung auf Aluminium- und Aluminium-Silizium-Legierungssubstraten (AlSi) vor. Im Jahr 1953 veröffentlichte Schoefe einen Überblick über die Verwendung von Blei-Zinn-Kupfer-Legierungen in Lagerbuchsen. Im Jahr 1976 veröffentlichten JongSangKim, SuιιPyunandHyoGeunLee einen Artikel über die Ausrichtung der Kristallebene und die Mikromorphologie der Blei-Zinn-Kupfer-Galvanisierungsschicht [7]. Im Jahr 1980 schlug Beebe einen Herstellungsprozess für die Galvanisierung von ternären Legierungen mit einem Kupfergehalt von 2–3 % (Masse), Zinn 9–12 % (Masse) und dem Rest Kupfer mit einer Beschichtungsdicke von 15 μm vor. Im Jahr 1982 schlugen Waterman und andere eine Lösung für den Ersatz von Kupferionen (Cu2+) im Elektroplattierbad mit ternären Legierungen vor.

Weitere Neuigkeiten aus der Branche zum Stanzen von Galvanik-Hardware: