Einführung des Ziehverfahrens und des Kaltschmiedeverfahrens

Zeichnung:

　　 Der Ziehvorgang dient zwei Zwecken: Der eine besteht darin, die Größe des Rohmaterials zu ändern. Die andere besteht darin, die grundlegenden mechanischen Eigenschaften des Verbindungselements durch Verformungsverstärkung zu erhalten. Bei Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt und legiertem Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt gibt es einen weiteren Zweck: Der nach der kontrollierten Abkühlung des Walzdrahts erhaltene Flockenzementit wird während des Ziehvorgangs so weit wie möglich geknackt, um ihn auf das anschließende Sphäroidisierungsglühen (Erweichungsglühen) vorzubereiten Erhalten Sie körnigen Zementit. Einige Hersteller tun jedoch, was sie wollen, um die Kosten zu senken. Reduzieren Sie die Anzahl der Ziehdurchgänge, und die übermäßige Reduzierung der Oberfläche erhöht die Kaltverfestigungstendenz des Walzdrahts, was sich direkt auf die Kaltstauchleistung des Walzdrahts auswirkt. Wenn die Verteilung des Reduktionsverhältnisses in jedem Durchgang nicht angemessen ist, führt dies während des Ziehvorgangs auch zu Torsionsrissen im Walzdraht. Diese Art von Rissen ist entlang der Längsrichtung des Drahtes verteilt und wird mit einer gewissen Zeitspanne beim Kaltstauchen des Drahtes freigelegt. Wenn die Schmierung während des Ziehvorgangs nicht gut ist, kann es außerdem dazu kommen, dass der kaltgezogene Walzdraht regelmäßig Querrisse aufweist. Die tangentiale Richtung des austretenden und gewickelten Walzdrahts ist nicht konzentrisch mit der Drahtziehmatrize, was den Verschleiß des einseitigen Durchgangs der Drahtziehmatrize erhöht, das Innenloch unrund macht und eine ungleichmäßige Ziehverformung verursacht in Umfangsrichtung des Drahtes. Die Rundheit des Stahldrahtes ist zu schlecht und die Querschnittsspannung des Stahldrahtes ist während des Kaltstauchprozesses ungleichmäßig, was sich auf die Kaltstauchqualifikationsrate auswirkt. Während des Ziehprozesses von Walzdraht verschlechtert die übermäßige Oberflächenreduktionsrate die Oberflächenqualität des Stahldrahts, während die übermäßig niedrige Oberflächenreduktionsrate nicht zur Zerkleinerung von flockenförmigem Zementit beiträgt und es schwierig ist, so viel körnigen Zementit zu erhalten wie möglich. Das heißt, die Sphäroidisierungsrate von Zementit ist niedrig, was sich äußerst ungünstig auf die Kaltstauchleistung des Stahldrahts auswirkt. Der durch das Ziehverfahren hergestellte Stangen- und Walzdrahtstahldraht weist eine direkt gesteuerte partielle Oberflächenreduktionsrate im Bereich von 10 % bis 15 % auf.

Kaltschmieden: (Leitfaden: Vorteile der Edelstahl-Gewindeschneidmaschine und technische Parameter der Edelstahl-Gewindeschneidmaschine)

　　Umformen Im Allgemeinen erfolgt die Umformung des Schraubenkopfes durch Kaltstauchen von Kunststoffen. Im Vergleich zur Schneidverarbeitung verläuft die Metallfaser (der verbleibende Metalldraht) kontinuierlich entlang der Produktform, ohne in der Mitte zu schneiden, wodurch die Festigkeit des Produkts verbessert wird, insbesondere bei Maschinen. Hervorragende Leistung. Der Prozess der Kaltstauchumformung umfasst Schneiden und Formen, Einzel-Klick-Kaltstauchen mit Einzelstation, Doppelklick-Kaltstauchen und automatisches Kaltstauchen mit mehreren Stationen. Eine automatische Kaltstauchmaschine führt in mehreren Umformwerkzeugen Mehrstationenprozesse wie Stanzen, Stauchen, Extrudieren und Durchmesserreduzieren durch. Die Verarbeitungseigenschaften des Originalrohlings, der von der automatischen Kaltstauchmaschine mit einer oder mehreren Stationen verwendet wird, werden durch die Größe des Stangenmaterials mit einer Länge von 5 bis 6 Metern oder die Größe des Walzdrahts mit einem Gewicht von bestimmt 1900–2000 kg, d. h. die Merkmale der Verarbeitungstechnologie. Beim Kaltstauchen werden keine vorgeschnittenen einteiligen Rohlinge verwendet, sondern die automatische Kaltstauchmaschine selbst verwendet, um Rohlinge aus Stangenmaterial und Draht zu schneiden und (falls erforderlich) zu stauchen Stangenstahl Draht. Vor dem Extrudieren der Kavität muss der Rohling geformt werden. Durch die Formgebung kann ein Rohling erhalten werden, der den Prozessanforderungen entspricht. Vor dem Stauchen, der Durchmesserreduzierung und dem Vorwärtsfließpressen muss der Rohling nicht umgeformt werden. Nachdem der Rohling geschnitten ist, wird er zur Stauch- und Formstation geschickt. Diese Station kann die Qualität des Rohlings verbessern, die Formkraft der nächsten Station um 15–17 % reduzieren und die Lebensdauer der Form verlängern. Die Bolzen können mit mehreren Durchmesserreduzierungen gefertigt werden. 1. Verwenden Sie zum Schneiden des Rohlings ein halbgeschlossenes Schneidwerkzeug. Am einfachsten ist es, ein hülsenförmiges Schneidwerkzeug zu verwenden; der Schnittwinkel sollte nicht größer als 3 Grad sein; und wenn das offene Schneidwerkzeug verwendet wird, kann der Abschrägungswinkel des Einschnitts 5–7 Grad erreichen. 2. Wenn der kleine Rohling von der vorherigen Station zur nächsten Formstation übergeben wird, sollte er sich um 180 Grad drehen können, damit er das Potenzial der automatischen Kaltstauchmaschine ausschöpfen, Verbindungselemente mit komplexen Strukturen verarbeiten und verbessern kann Genauigkeit der Teile. 3. Jede Formstation sollte mit einer Stempelauswurfvorrichtung ausgestattet sein, und die Matrize sollte mit einer Hülsenauswurfvorrichtung ausgestattet sein. 4. Die Anzahl der Formstationen (ohne Schneidstationen) sollte im Allgemeinen 3-4 Stationen (unter besonderen Umständen auch mehr als 5) betragen. 5. Während der effektiven Nutzungsdauer kann die Struktur der Hauptschiebeführungsschiene und der Prozesskomponenten die Positionierungsgenauigkeit von Stempel und Matrize gewährleisten. 6. An der Schallwand müssen Endschalter installiert werden, die die Materialauswahl steuern, und es muss auf die Steuerung der Stauchkraft geachtet werden. Die Unrundheit des Kaltwalzdrahtes, der bei der Herstellung hochfester Verbindungselemente auf der automatischen Kaltstauchmaschine verwendet wird, sollte innerhalb des Durchmessertoleranzbereichs liegen, während die Unrundheit des Drahtes für präzisere Verbindungselemente gilt sollte auf 1/2 begrenzt werden. Wenn der Drahtdurchmesser innerhalb des Durchmessertoleranzbereichs nicht die angegebene Größe erreicht, treten Risse oder Grate im Stauchteil oder am Kopf des Teils auf. Wenn der Durchmesser kleiner ist als die für den Prozess erforderliche Größe, ist der Kopf unvollständig. Die Kanten und Ecken oder Schwellungsteile sind nicht klar. Die durch Kaltstauchen erzielbare Genauigkeit hängt auch von der Wahl des Umformverfahrens und des verwendeten Verfahrens ab. Darüber hinaus hängt es auch von den strukturellen Eigenschaften der verwendeten Ausrüstung, den Prozesseigenschaften und ihrem Zustand, der Genauigkeit der Form, der Lebensdauer und dem Verschleißgrad ab. Bei hochlegiertem Stahl, der beim Kaltstauchen und Extrudieren verwendet wird, sollte die Rauheit der Arbeitsoberfläche von Hartlegierungsformen nicht größer als Rau003d0,2um sein. Wenn die Rauheit der Arbeitsfläche dieser Art von Form Rau003d0,025–0,050 um erreicht, hat sie die höchste Lebensdauer.

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