Stellen Sie die Art des Schmiedens vor

Wenn die Temperatur 300–400 °C (blaue Sprödigkeitszone des Stahls) überschreitet und 700–800 °C erreicht, nimmt der Verformungswiderstand stark ab und die Verformungsenergie wird stark verbessert. Je nach Schmiedequalität und unterschiedlichen Anforderungen an den Schmiedeprozess kann das Schmieden in verschiedenen Temperaturbereichen in drei Umformtemperaturbereiche unterteilt werden: Kaltschmieden, Warmschmieden und Warmschmieden. Ursprünglich gab es keine strenge Grenze für die Einteilung dieser Temperaturzone. Im Allgemeinen wird das Schmieden in einer Temperaturzone mit Rekristallisation als Warmschmieden bezeichnet, und das Schmieden ohne Erhitzen auf Raumtemperatur wird als Kaltschmieden bezeichnet.

Beim Niedertemperaturschmieden ändert sich die Größe des Schmiedestücks kaum. Beim Schmieden unter 700 °C kommt es zu einer geringen Bildung von Oxidablagerungen und zu keiner Entkohlung an der Oberfläche. Solange die Verformungsenergie innerhalb des Umformenergiebereichs liegt, ist es daher beim Kaltschmieden einfach, eine gute Maßgenauigkeit und Oberflächengüte zu erzielen. Solange die Temperatur und die Schmierkühlung gut kontrolliert werden, kann auch beim Warmschmieden unter 700 °C eine gute Genauigkeit erzielt werden. Beim Warmschmieden können aufgrund der geringen Verformungsenergie und des Verformungswiderstands große Schmiedestücke mit komplexen Formen geschmiedet werden. Um Schmiedeteile mit hoher Maßgenauigkeit zu erhalten, kann Warmschmieden im Temperaturbereich von 900–1000 °C eingesetzt werden. Achten Sie außerdem auf die Verbesserung der Arbeitsumgebung beim Warmschmieden. Die Lebensdauer des Schmiedegesenks (2.000 bis 5.000 Warmschmieden, 10.000 bis 20.000 Warmschmieden, 20.000 bis 50.000 Kaltschmieden) ist kürzer als beim Schmieden in anderen Temperaturbereichen, bietet jedoch einen großen Freiheitsgrad und niedrige Kosten.

Beim Kaltschmieden erfährt der Rohling eine Verformung und Kaltverfestigung, wodurch das Schmiedegesenk einer hohen Belastung ausgesetzt ist. Daher ist es notwendig, ein hochfestes Schmiedegesenk und eine Behandlungsmethode mit hartem Schmierfilm zu verwenden, um Verschleiß und Adhäsion zu verhindern. Um Rissen im Rohling vorzubeugen, werden darüber hinaus bei Bedarf Zwischenglühungen durchgeführt, um die erforderliche Verformbarkeit sicherzustellen. Um einen guten Schmierzustand aufrechtzuerhalten, kann der Rohling phosphatiert werden. Bei der kontinuierlichen Verarbeitung von Stäben und Walzdrähten kann der Abschnitt derzeit nicht geschmiert werden, und die Möglichkeit des Einsatzes von Phosphatschmiermethoden wird derzeit untersucht.

Je nach Bewegungsart des Rohlings kann das Schmieden in freies Schmieden, Stauchen, Strangpressen, Gesenkschmieden, Gesenkschmieden und geschlossenes Stauchen unterteilt werden. Da es beim Gesenkschmieden und geschlossenen Stauchen keinen Grat gibt, ist die Materialausnutzung hoch. Es ist möglich, die Endbearbeitung komplexer Schmiedeteile in einem oder mehreren Prozessen durchzuführen. Da kein Grat entsteht, verringert sich die krafttragende Fläche des Schmiedeteils und damit auch die erforderliche Belastung. Es ist jedoch zu beachten, dass die Rohlinge nicht vollständig eingeschränkt werden können. Aus diesem Grund sollte das Volumen der Rohlinge streng kontrolliert werden, die relative Position der Schmiedegesenke und die Abmessung der Schmiedestücke sollten kontrolliert werden und es sollten Anstrengungen unternommen werden, um den Verschleiß der Schmiedegesenke zu reduzieren.

Je nach Bewegungsart des Schmiedegesenks kann das Schmieden in Schwenkwalzen, Schwenkschwenkschmieden, Rollschmieden, Querkeilwalzen, Ringwalzen und Querwalzen unterteilt werden. Pendelwalzen, Pendeldrehschmieden und Ringwalzen können ebenfalls durch Präzisionsschmieden bearbeitet werden. Um die Materialausnutzung zu verbessern, können Walzschmieden und Querwalzen als Vorverarbeitung schlanker Materialien eingesetzt werden. Rotationsschmieden wird ebenso wie Freischmieden teilweise umgeformt. Sein Vorteil besteht darin, dass es auch dann geformt werden kann, wenn die Schmiedekraft im Vergleich zur Größe des Schmiedestücks gering ist. Bei diesem Schmiedeverfahren, auch dem Freischmieden, dehnt sich das Material während der Bearbeitung aus der Nähe der Gesenkoberfläche zur freien Oberfläche aus. Daher ist es schwierig, die Genauigkeit sicherzustellen. Daher können die Bewegungsrichtung des Schmiedegesenks und der Stauchvorgang von einem Computer gesteuert werden. Durch die Schmiedekraft dieses Produkts können Produkte mit komplexen Formen und hoher Präzision erhalten werden. Es werden beispielsweise Schmiedeteile wie Dampfturbinenschaufeln in den unterschiedlichsten Großformaten hergestellt.

Die Bewegung des Gesenks der Schmiedeausrüstung stimmt nicht mit dem Freiheitsgrad überein. Entsprechend den Merkmalen der Verformungsbegrenzung am unteren Totpunkt kann die Schmiedeausrüstung in die folgenden vier Formen unterteilt werden:

Form der begrenzenden Schmiedekraft: hydraulische Presse, die den Schieber direkt durch hydraulischen Druck antreibt.

Quasi-Hubbegrenzungsmethode: hydraulische Presse mit hydraulischer Antriebskurbel und Pleuelmechanismus.

Hubbegrenzungsmethode: mechanische Presse mit Kurbel, Pleuel und Keilmechanismus, der den Schieber antreibt.

Energiebegrenzungsmethode: Schrauben- und Reibungspresse mit Schraubenmechanismus verwenden.

Um eine hohe Genauigkeit zu erreichen, sollte darauf geachtet werden, eine Überlastung am unteren Totpunkt zu verhindern und die Geschwindigkeit und Formposition zu kontrollieren. Denn diese wirken sich auf die Schmiedetoleranzen, die Formgenauigkeit und die Lebensdauer der Schmiedegesenke aus. Um die Genauigkeit aufrechtzuerhalten, sollte außerdem darauf geachtet werden, den Spalt zwischen den Gleitführungsschienen einzustellen, die Steifigkeit sicherzustellen, den unteren Totpunkt einzustellen und Hilfsübertragungsvorrichtungen zu verwenden.

Darüber hinaus gibt es je nach Schieberbewegungsmodus vertikale und horizontale Schieberbewegungen (zum Schmieden schlanker Teile, zur Schmierkühlung und zur Hochgeschwindigkeitsproduktion von Teilen). Die Kompensationseinrichtung kann die Bewegung in andere Richtungen verstärken. Die oben genannten Methoden sind unterschiedlich, die erforderliche Schmiedekraft, der Prozess, die Materialausnutzung, die Leistung, die Maßtoleranz und die Methode der Schmierkühlung sind unterschiedlich. Diese Faktoren sind auch Faktoren, die den Grad der Automatisierung beeinflussen