Vier Großprüfungen für die besondere Qualität von Verbindungselementen

Um eine bessere Leistung und Verwendung von Verbindungselementen zu erzielen, führen wir vier Haupttests zur besonderen Qualität von Verbindungselementen durch und geben eine detaillierte Einführung:

1. Härte und Festigkeit: Bei der Prüfung von Schraubverbindungen kann man nicht einfach anhand des Härtewertes in den entsprechenden Handbüchern nachschlagen und diesen in den Festigkeitswert umrechnen. Es gibt einen Einfluss des Härtbarkeitsfaktors. Denn die nationale Norm GB3098.1 und die nationale Norm GB3098.3 schreiben vor, dass die Schiedshärte bei der Hälfte des Radius des Teilquerschnitts gemessen wird. Die Zugprobe wird ebenfalls aus 1/2 Radius entnommen. Denn es ist nicht ausgeschlossen, dass der mittlere Teil des Teils eine geringe Härte und einen Teil mit geringer Festigkeit aufweist. Im Allgemeinen ist die Härtbarkeit des Materials gut und die Härte des Schraubenquerschnitts kann gleichmäßig verteilt werden. Solange die Härte qualifiziert ist, können auch die Festigkeit und die garantierte Spannung den Anforderungen genügen. Wenn die Härtbarkeit des Materials jedoch schlecht ist, entsprechen die Festigkeit und die garantierte Spannung häufig nicht den Anforderungen, obwohl die Härte anhand der spezifizierten Teile durch Inspektion qualifiziert wird. Vor allem dann, wenn die Oberflächenhärte zur unteren Grenze tendiert. Um die Festigkeit zu kontrollieren und sicherzustellen, dass die Spannung im zulässigen Bereich liegt, wird die Untergrenze der Härte häufig erhöht. Beispielsweise beträgt der Härtekontrollbereich der Stufe 8,8: 26–31 HRC für Spezifikationen unter M16, 28–34 HRC für Spezifikationen über M16; 36~39HRC für 10,9-Level-Steuerung. Level 10.9 und höher ist eine andere Sache. (Ratgeber: Häufige Probleme und Behandlungsmethoden von Ankerbolzen)

2. Entkohlung und Aufkohlung: Im Produktionsprozess der Massenwärmebehandlung, sei es eine metallografische Methode oder eine Mikrohärtemethode, können nur regelmäßig Proben entnommen werden. Aufgrund der langen Inspektionszeit und der hohen Kosten. Um die Kohlenstoffkontrollsituation des Ofens rechtzeitig beurteilen zu können, können Funkentests und Rockwell-Härtetests verwendet werden, um vorläufige Beurteilungen zur Entkohlung und Aufkohlung zu treffen. Bei der Funkenerkennung werden die abgeschreckten Teile auf der Schleifmaschine von der Oberfläche und von innen leicht geschliffen, um zu beurteilen, ob der Kohlenstoffgehalt der Oberflächenschicht und des Kernteils gleich sind. Dies setzt natürlich voraus, dass der Bediener über kompetente Fähigkeiten und Fähigkeiten zur Funkenerkennung verfügt. Die Rockwell-Härteprüfung wird auf einer Seite der Sechskantschraube durchgeführt. Polieren Sie zunächst leicht eine sechseckige flache Oberfläche des abgeschreckten Teils mit Sandpapier und messen Sie zum ersten Mal die Rockwell-Härte. Anschließend schleifen Sie diese Oberfläche auf einer Schleifmaschine auf ca. 0,5 mm ab und messen erneut die Rockwell-Härte. Sind die beiden Härtewerte grundsätzlich gleich, liegt weder eine Entkohlung noch eine Aufkohlung vor. Wenn die erstere Härte geringer ist als die letztere Härte, wird die Oberfläche entkohlt. Wenn die vorherige Härte höher als die letztere ist, deutet dies darauf hin, dass die Oberfläche aufgekohlt ist. Wenn der Härteunterschied zwischen den beiden Zeiten innerhalb von 5 HRC liegt, liegt die Entkohlung oder Aufkohlung der Teile im Allgemeinen grundsätzlich innerhalb des qualifizierten Bereichs, wenn die metallografische Methode oder die Mikrohärtemethode zur Prüfung verwendet wird.

Drittens: Prüfung der Wasserstoffversprödung: Die Empfindlichkeit der Wasserstoffversprödung nimmt mit zunehmender Festigkeit des Befestigungselements zu. Bei Befestigungselementen mit Außengewinde ab 10.9 oder oberflächengehärteten selbstschneidenden Schrauben und Kombinationsschrauben mit Unterlegscheiben aus gehärtetem Stahl usw. muss nach dem Galvanisieren eine Wasserstoffentfernungsbehandlung durchgeführt werden. Die Wasserstoffentfernungsbehandlung wird im Allgemeinen in einem Ofen oder Temperofen bei einer Temperatur von 190–230 °C für mehr als 4 Stunden durchgeführt, damit der Wasserstoff ausdiffundieren kann. Gewindebefestigungen können festgezogen werden. Schrauben Sie es an einer speziellen Vorrichtung fest, um der Zugkraft einer erheblichen Garantiebelastung standzuhalten, und bewahren Sie es 48 Stunden lang auf. Nach dem Lösen brechen die Schraubverbindungen nicht. Diese Methode wird als Prüfmethode für Wasserstoffversprödung eingesetzt.

4. Nachhärtetest: Für Bolzen, Schrauben und Bolzen der Güteklasse 8,8 bis 12,9 sollte die minimale Anlasstemperatur in der tatsächlichen Produktion für 30 Minuten und den Nachhärtetest um 10 °C gesenkt werden. Bei derselben Probe darf der Unterschied zwischen der durchschnittlichen Härte der drei Punkte vor und nach der Prüfung 20 HV nicht überschreiten. Mit dem erneuten Anlasstest kann der fehlerhafte Betrieb überprüft werden, wenn die Anlasstemperatur aufgrund unzureichender Abschreckhärte zu niedrig verwendet wird, um den angegebenen Härtebereich kaum zu erreichen, und so die umfassenden mechanischen Eigenschaften der Teile sicherzustellen. Insbesondere Gewindeverbindungen aus martensitischem Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt werden bei niedriger Temperatur angelassen. Obwohl andere mechanische Eigenschaften die Anforderungen erfüllen können, schwankt die Restdehnung bei der Messung der garantierten Spannung stark, die weit über 12,5 µm liegt. Und unter bestimmten Einsatzbedingungen kann es zu einem plötzlichen Bruch kommen. Bei einigen Auto- und Bauschrauben ist es zu einem plötzlichen Bruch gekommen. Wenn zum Anlassen die niedrigste Anlasstemperatur verwendet wird, kann das obige Phänomen verringert werden. Bei der Herstellung von Schrauben der Güteklasse 10.9 aus martensitischem Stahl mit niedrigem Kohlenstoffgehalt ist jedoch besondere Vorsicht geboten.

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