Verbindungselemente streben danach, null Fehler zu erreichen und die Anforderungen an die Lieferqualität zu verbessern

Da Kunden die Lieferqualität von Verbindungselementen verbessert haben, haben Hersteller begonnen, Sonderelemente in der Massenproduktion in Betracht zu ziehen. Je nach Typ, Spezifikation und Taktzyklus der eingesetzten Maschinen kann die Produktivität moderner Maschinen zur Herstellung von Verbindungselementen (z. B. Kaltstauchmaschinen, Gewindewalzmaschinen) 60 bis 800 Stück pro Minute erreichen. Die Anzahl der von einem Hersteller von Verbindungselementen produzierten Werkstücke kann Millionen Stück pro Tag erreichen. Daher sind besondere Maßnahmen zur Sicherstellung der Prozessfähigkeit erforderlich. Darüber hinaus wird das Werkstück im Fertigungsprozess mehrfach in den Container geladen und zu jedem Bearbeitungspunkt transportiert. Die Anzahl der Transporte variiert mit der Länge der Produktionskette (zum Beispiel: Kaltstauchen, Gewindewalzen, Reinigen, Härten und Anlassen, Oberflächenbehandlung, Korrosionsschutz usw.), mehr als 20 Mal ist auch normal. Während des Transports müssen besondere Maßnahmen ergriffen werden, um mechanische Beschädigungen (insbesondere scharfe Eckkollisionen) und eine Vermischung zu vermeiden.

Das Qualitätsziel „Null Fehler“ ist beim aktuellen Stand der Produktionstechnik nicht zu erreichen. Um das Null-Fehler-Ziel zu erreichen, wurde ein Übergangsziel festgelegt, indem Standards zur Bewertung der Qualität gelieferter Verbindungselemente festgelegt wurden. Die in dieser Norm festgelegten Bedingungen basieren auf der Anzahl minderwertiger Produkte pro Million Produkte und (oder) dem Prozessfähigkeitswert (Cpk) der angegebenen Merkmale.

Einfluss des Produktprozesses

Die Mess- und Toleranzanforderungen bestimmter Merkmale basieren auf dem verwendeten Produktprozess (Kaltumformungsprozess, Metallschneideprozess, Wärmebehandlungsprozess). Nachfolgend finden Sie einige Beispiele:

Im Herstellungsprozess von Verbindungselementen werden viele Produktionsprozesse durch Kaltumformung realisiert. Die Stabilität der Toleranzen hängt nicht nur von den verwendeten Materialien ab, sondern auch von vielen anderen Faktoren; Beispielsweise ist die Konturgenauigkeit beim Freiformen in den Öffnungs- und Schließformen nicht so genau wie die beim Einpressen erzeugte Kontur. Bestimmte Kaltumformprozesse weisen zwangsläufig scharfe Ecken auf. In diesem Fall ist es in der Regel nicht möglich, eindeutige Toleranzen oder Grenzwerte anzugeben.

Bei Produkten mit Gewindebefestigungen beeinflusst die Gewindeverarbeitungsmethode die Gewindegeometrie, die Toleranz, die Oberflächenrauheit, die Faltung am Gewinde usw. Diese werden je nach Thread-Verarbeitungsmethode sehr unterschiedlich sein.

Bei Schrauben mit einem großen Verhältnis von Länge zu Durchmesser erhöht sich die Möglichkeit des Biegens (insbesondere wenn der Endprozess Wärmebehandlung, Abschrecken und Anlassen umfasst). Für einzelne Teile und Verarbeitungsmethoden sollte über die Angabe entsprechender Toleranzen nachgedacht werden.

Beim Auftragen der Korrosionsschutzbeschichtung auf das Werkstück tritt zwangsläufig das Phänomen einer ungleichmäßigen Beschichtungsdicke auf. Dies hängt mit der Größe des Werkstücks und der Beschichtungsmethode zusammen. Die ungleichmäßige Dicke kann die Korrosionsschutzleistung des Werkstücks im Salzsprühtest beeinträchtigen. In diesem Fall wird die Korrosionsschutzleistung je nach Art und Geometrie des Verbindungselements weitgehend von der Oberflächenbeschaffenheit des Verbindungselements beeinflusst. Es ist in der Regel unpraktisch, vor der Auslieferung auf die Durchführung des Salzsprühnebeltests zu bestehen, da die Testzeit häufig Hunderte von Stunden überschreitet. Aus diesem Grund ist es notwendig, geeignete Produktionsmanagementmethoden zur Echtzeitkontrolle einzuführen, um die Korrosionsschutzleistung sicherzustellen. Eine Schätzung des ppm-Wertes für die Qualität dieses Merkmals ist nicht möglich. Gleiches gilt für Schmiermittel, die auf Verbindungselemente aufgetragen werden, um den vorgeschriebenen Reibungskoeffizienten einzuhalten. Die Einhaltung eines solchen vorgeschriebenen Bereichs (zum Beispiel: μtotu003d0,08～0,14) kann nur durch geeignete Echtzeitsteuerungsmethoden des Produktionsmanagements sichergestellt und durch Stichprobenkontrolle überprüft werden.

Diese Beispiele verdeutlichen die Notwendigkeit einer engen Zusammenarbeit zwischen Herstellern, Händlern und Anwendern.

Probleme beim Umpacken der Verpackung

Durch den Verpackungswechsel steigt die Gefahr, dass sich verschiedene Produkte oder andere Teile vermischen und mechanische Schäden entstehen.

Die Quelle nicht qualifizierter Elemente und die Methode zum Erreichen des angegebenen ppm-Werts

Es gibt drei Quellen für nicht qualifizierte Artikel:

Verbindungselemente mit uneingeschränkten Eigenschaften;

Es gibt andere Teile oder verschiedene Produkte (verschiedene Befestigungselemente);

Gemischte Nicht-Verbindungselemente (metallisch oder nichtmetallisch)