Wissen über Verbindungselemente

Art der Oberflächenbehandlung:

Bei der Oberflächenbehandlung wird durch ein bestimmtes Verfahren eine Deckschicht auf der Oberfläche des Werkstücks gebildet. Sein Zweck besteht darin, der Produktoberfläche einen schönen und korrosionsbeständigen Effekt zu verleihen. Die durchgeführten Oberflächenbehandlungsmethoden werden den folgenden Methoden zugeordnet:

1. Galvanisieren: Tauchen Sie die galvanisierten Teile in eine wässrige Lösung, die die abzuscheidende Metallverbindung enthält, und leiten Sie Strom durch die Galvanisierungslösung, um das galvanisierte Metall auszufällen und auf den Teilen abzuscheiden. Im Allgemeinen umfasst die Galvanisierung Zink, Kupfer, Nickel, Chrom, Kupfer-Nickel-Legierungen usw. Manchmal schwarz (blau) gekocht, phosphatiert usw. sind ebenfalls enthalten.

2. Feuerverzinkung: Die Teile aus Kohlenstoffstahl werden in einen geschmolzenen Verzinkungstank mit einer Temperatur von etwa 510 °C getaucht. Das Ergebnis ist, dass die Eisen-Zink-Legierung auf der Stahloberfläche nach und nach zu passiviertem Zink auf der Außenfläche des Produkts wird. Die Feuerverzinkung von Aluminium ist ein ähnlicher Prozess.

3. Mechanische Beschichtung: Die Partikel des beschichteten Metalls werden verwendet, um auf die Oberfläche des Produkts aufzuprallen, und die Beschichtung wird mit der Oberfläche des Produkts kalt verschweißt.

Im Allgemeinen sind die Schrauben meist galvanisiert, aber die sechseckigen Holzschrauben, die in der Elektrizitätsversorgung, auf Autobahnen und bei anderen Anwendungen im Außenbereich verwendet werden, sind feuerverzinkt; Die Kosten für die Galvanisierung betragen im Allgemeinen 0,60,8 Yuan pro Kilogramm und die Feuerverzinkung beträgt im Allgemeinen 1,52 Yuan/kg, was höhere Kosten darstellt.

Auswirkungen der Galvanisierung: (Leitfaden: Warmschmiedegeräte mit elektrischer Heizung für Standardteile)

Die Qualität einer Galvanisierung wird hauptsächlich an der Korrosionsbeständigkeit gemessen, gefolgt vom Aussehen. Die Korrosionsbeständigkeit besteht darin, die Arbeitsumgebung des Produkts nachzuahmen, sie als Testbedingung festzulegen und einen Korrosionstest daran durchzuführen. Die Qualität von Galvanikprodukten wird unter folgenden Gesichtspunkten kontrolliert:

1. Aussehen:

Die Oberfläche des Produkts darf keine teilweise nicht plattierten, verbrannten, rauen, grauen, abblätternden, häutigen oder offensichtlichen Streifen aufweisen und darf keine Lochfraßbildung, schwarze Schlacke, losen Passivierungsfilm, Risse oder Ablösungen sowie starke Passivierungsspuren aufweisen.

2. Beschichtungsdicke:

Die Lebensdauer eines Verbindungselements in einer korrosiven Atmosphäre ist direkt proportional zur Dicke seiner Beschichtung. Die allgemein empfohlene Dicke einer wirtschaftlichen Galvanikbeschichtung beträgt 0,00015 Zoll bis 0,0005 Zoll (4 bis 12 µm).

Feuerverzinkung: Die standardmäßige durchschnittliche Dicke beträgt 54 µm (Nenndurchmesser ≤ 3/8 beträgt 43 µm) und die Mindestdicke beträgt 43 µm (Nenndurchmesser ≤ 3/8 beträgt 37 µm).

3. Beschichtungsverteilung:

Es werden unterschiedliche Abscheidungsmethoden verwendet, und auch die Abscheidungsmethode der Beschichtungsschicht auf der Oberfläche des Befestigungselements ist unterschiedlich. Beim Galvanisieren wird das Beschichtungsmetall nicht gleichmäßig am äußeren Umfangsrand abgeschieden und an den Ecken entsteht eine dickere Beschichtung. Im Gewindeteil des Befestigungselements befindet sich die dickste Beschichtung auf der Gewindespitze, die entlang der Gewindeseite allmählich dünner wird, und die dünnste Schicht befindet sich am Gewindeboden, während bei der Feuerverzinkung genau das Gegenteil der Fall ist. Die dickere Beschichtung wird an den Innenecken und an der Unterseite des Gewindes abgeschieden. Die Tendenz zur Metallablagerung bei der mechanischen Beschichtung ist dieselbe wie bei der Schmelztauchbeschichtung, sie ist jedoch glatter und die Dicke ist auf der Gewindeoberfläche viel gleichmäßiger gesamte Oberfläche.

4. Wasserstoffversprödung:

Bei der Verarbeitung und Behandlung von Verbindungselementen, insbesondere beim Beizen und alkalischen Reinigen vor dem Galvanisieren und anschließenden Galvanisieren, nimmt die Oberfläche Wasserstoffatome auf und die abgeschiedene Metallschicht fängt dann Wasserstoff ein. Wenn das Befestigungselement festgezogen wird, wird der Wasserstoff auf den konzentriertesten Teil übertragen, wodurch der Druck über die Festigkeit des Grundmetalls hinaus ansteigt und winzige Oberflächenrisse entstehen. Wasserstoff ist besonders aktiv und dringt schnell in die neu entstandenen Risse ein. Dieser Druck-Bruch-Infiltrationszyklus wird fortgesetzt, bis das Befestigungselement bricht. Sie tritt meist innerhalb weniger Stunden nach der ersten Belastungsanwendung auf.

Um die Gefahr einer Wasserstoffversprödung auszuschließen, sollten Verbindungselemente nach dem Galvanisieren so schnell wie möglich erhitzt und ausgebrannt werden, damit der Wasserstoff aus der Beschichtung austritt. Das Backen erfolgt normalerweise 3–24 Stunden lang bei 176–190 °C (375–4000 °F).

Da es sich bei der mechanischen Verzinkung nicht um eine elektrolytische Verzinkung handelt, ist die Gefahr einer Wasserstoffversprödung praktisch ausgeschlossen.

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