Ausführliche Erläuterung des Prinzips der Auswahl von Edelstahldraht für die Herstellung von Verbindungselementen

Auswahlprinzip

Die Wahl der Edelstahlmaterialien wird hauptsächlich unter den folgenden fünf Aspekten berücksichtigt.

1. Anforderungen an Verbindungsmaterialien hinsichtlich der mechanischen Eigenschaften, insbesondere der Festigkeit.

2. Die Anforderungen der Arbeitsbedingungen an die Korrosionsbeständigkeit von Werkstoffen.

3. Die Arbeitstemperatur erfordert die Hitzebeständigkeit des Materials (Hochtemperaturfestigkeit, Oxidationsbeständigkeit).

4. Anforderungen an die Leistungsfähigkeit der Materialverarbeitung im Hinblick auf die Produktionstechnik.

5. Weitere Aspekte wie Gewicht, Preis und Kauffaktoren müssen berücksichtigt werden.

Durch eine umfassende und umfassende Betrachtung dieser fünf Aspekte werden schließlich die Qualitäten, Sorten, Spezifikationen und Materialstandards der Verbindungselemente festgelegt.

Austenitischer Edelstahl

Die am häufigsten verwendeten Güten sind 302, 303, 304 und 305, bei denen es sich um den sogenannten austenitischen Edelstahl vom Typ 18-8 handelt. Sowohl die Korrosionsbeständigkeit als auch die mechanischen Eigenschaften sind ähnlich. Ausgangspunkt für die Auswahl ist die Methode des Herstellungsprozesses des Verbindungselements. Die Methode hängt von der Größe und Form des Verbindungselements sowie der Produktionsmenge ab.

Typ 302 wird für maschinell bearbeitete Schrauben und selbstschneidende Bolzen verwendet.

Um die Schneidleistung von Typ 303 zu verbessern, wird dem Edelstahl Typ 303, der zur Bearbeitung von Muttern aus Stangenmaterial verwendet wird, eine kleine Menge Schwefel zugesetzt.

Typ 304 eignet sich für die Verarbeitung von Verbindungselementen im Warmschmiedeverfahren, wie z. B. Schrauben mit längerer Größe und Schrauben mit großem Durchmesser, die möglicherweise über den Rahmen des Kaltschmiedeverfahrens hinausgehen.

Der Typ 305 eignet sich für die Verarbeitung von Verbindungselementen im Kaltstauchverfahren, wie z. B. Kaltumformmuttern und Sechskantschrauben.

Typ 309 und Typ 310, ihr Cr-Gehalt und Ni-Gehalt sind höher als bei Edelstahl vom Typ 18-8, geeignet für Verbindungselemente, die unter hohen Temperaturen arbeiten.

Die Typen 316 und 317 enthalten beide das Legierungselement Mo, sodass ihre Hochtemperaturfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit höher sind als bei Edelstahl des Typs 18-8.

Typ 321 und Typ 347, Typ 321 enthält ein relativ stabiles Legierungselement Ti, Typ 347 enthält Nb, wodurch die Beständigkeit des Materials gegen interkristalline Korrosion verbessert wird. Es eignet sich für Verbindungselemente, die nach dem Schweißen nicht geglüht werden oder bei 420 bis 1013 °C im Einsatz sind.

Ferritischer Edelstahl

Gewöhnlicher Chromstahl vom Typ 430 hat eine bessere Korrosions- und Hitzebeständigkeit als der Typ 410 und ist magnetisch, kann jedoch nicht durch Wärmebehandlung verstärkt werden. Es eignet sich für relativ hohe Korrosionsbeständigkeit und Hitzebeständigkeit sowie allgemeine Festigkeitsanforderungen. Befestigungselemente aus Edelstahl.

Martensitischer Edelstahl

Die Typen 410 und 416 können durch Wärmebehandlung verstärkt werden, haben eine Härte von 35–45 HRC, eine gute Bearbeitungsleistung und werden für hitzebeständige und korrosionsbeständige Verbindungselemente für allgemeine Zwecke verwendet. Typ 416 hat einen etwas höheren Schwefelgehalt und ist Automaten-Edelstahl.

Typ 420, Schwefelgehalt ≧0,15 %, verbesserte mechanische Eigenschaften, kann durch Wärmebehandlung verstärkt werden, der maximale Härtewert beträgt 53～58HRC, wird für Verbindungselemente verwendet, die eine höhere Festigkeit erfordern.

Ausscheidungsgehärteter Edelstahl

17-4PH, PH15-7Mo, sie können eine höhere Festigkeit als der übliche Edelstahl vom Typ 18-8 erreichen und werden daher für hochfeste, korrosionsbeständige Edelstahlbefestigungen verwendet.

A-286, ein nicht standardmäßiger Edelstahl, weist eine höhere Korrosionsbeständigkeit als der häufig verwendete Edelstahl 18-8 auf und weist auch bei steigender Temperatur immer noch gute mechanische Eigenschaften auf. Wird als hochfestes, hitzebeständiges und korrosionsbeständiges Verbindungselement verwendet und kann bei 650–700 °C verwendet werden