Rissfehler und -ursachen bei der Bearbeitung von Stanz- und Ziehteilen

Die meisten von den Stanz- und Ziehteilen erzeugten Dehnungsrisse befinden sich am oder etwas unterhalb des unteren Endes der Werkstückzylinderwand und der Außenecke, dem sogenannten gefährlichen Abschnitt. Der Hauptgrund dafür ist, dass der Dehnungswert an der gefährlichen Stelle zu groß ist, was die maximale Zugspannung übersteigt, die er aushalten kann, was zu einer erheblichen Verringerung der Wandstärke führt. Die Hauptgründe, die die Zugrisse der zylindrischen Zugteile beeinflussen, sind folgende: 1) Die mechanischen Eigenschaften des Blechs. Je kleiner das Streckgrenzenverhältnis des Rohmaterials ist, desto größer ist die Dehnung δ, was sich günstiger auf die Dehnung des gestreckten Teils auswirkt. Da die Streckgrenze s klein ist, ist die plastische Verformungsfähigkeit des Rohmaterials besser, der bei der Verformung erzeugte Widerstand ist relativ gering und auch die Zugspannung der Zylinderwand wird verringert; die Zugfestigkeit b ist groß und die Festigkeit des gefährlichen Abschnitts ist entsprechend erhöht, die Wahrscheinlichkeit der Entstehung von Zugrissfehlern nimmt ab. Die Dehnung δ des Blechmaterials ist groß und das Einschnürungsphänomen tritt beim Stanzen und Strecken nicht leicht auf, sodass der gefährliche Abschnitt stark verdünnt wird und die Zugrisse verzögert werden. 2) Dehnungskoeffizient m. Je kleiner der Wert m ist, desto größer ist jeweils der Verformungsgrad des gestreckten Teils. Obwohl die Dehnzeiten des gedehnten Teils verkürzt werden können, führt dies dazu, dass die Wandstärke des gedehnten Teils dünner wird und die Wahrscheinlichkeit eines Bruchs steigt. 3) Kehlradius der Matrize. Der Radius der Übergangskehle der Matrize ist zu klein. Während des Streckvorgangs führt die Biege- und Richtverformung der Kehle beim Strecken des Blechs zu einem Verformungswiderstand, wodurch der Reibungswiderstand zwischen beiden stark ansteigt. Entsprechend erhöht sich auch die Gesamtzugkraft, wodurch die Zugfolie zu dünn wird, was wiederum zu Zugrissen führt. 4) Der runde Eckenradius des Stempels. Wenn während des Streckvorgangs der Radius der abgerundeten Ecke am vorderen Ende des Stempels zu klein ist, nimmt die Biegeverformung des Blechs in diesem Teil zu, wodurch die Festigkeit des gefährlichen Abschnitts des Blechs verringert wird Daher ist es wahrscheinlicher, dass es im gefährlichen Abschnitt ernst wird. Ausdünnung und Dehnung von Rissen. 5) Kraft und Schmierung des Rohlinghalters. Die Blechhalterkraft des Blechhalters sollte nicht zu groß sein, da sonst das Material beim Strecken nur schwer in den Spalt zwischen Ober- und Unterform gelangen kann und die Teile eher brechen; Während des Reckvorgangs werden Schmiermaßnahmen an der Übergangskehle der Form vorgenommen. Es kann das Phänomen der Rissbildung an Zugteilen reduzieren. Zurück: Vorteile der Drahterodiermaschine