Ursachen und Lösungen häufiger Gratprobleme beim Metallstanzen

Ursachen häufiger Gratprobleme beim Metallstanzen und Lösungen 1. Im Scherbereich entstehen dicke und hohe Grate. Die Kollaps- und Neigungswinkel des Scherabschnitts sind groß, während die Mitte offensichtlich konkav ist. Die Grate sind nicht nur hoch, sondern haben auch einen dreieckigen Querschnitt, also nicht verwenden. Die Feile kann nicht entfernt werden. Bei solchen Stanzteilen handelt es sich in der Regel um fehlerhafte Produkte. Ursachen: (1) Der Spalt ist zu groß, (2) Die Vertikalität der Matrize nimmt beim Mehrfachschleifen ab und bei der vollkonischen Matrize liegt sie aufgrund des Nachschleifens außerhalb der Toleranz. Lösungen zur Reduzierung des Spalts: (1) Einfache Form, kleines Volumen kann nachbearbeitet werden (2) Stanzen kleiner und dünner Produkte kann durch elektrisches Funkenhärten verarbeitet werden; (3) Glühen der Form, Reparieren der Klinge und anschließendes Durchführen einer Wärmebehandlung und Schleifen, (4) Reparaturbehandlung beim Auftragschweißen, (5) Beim Pressen der Einsätze sollte die Formträgerplatte verwendet werden, und die Bearbeitung kann durchgeführt werden nachdem die Klinge herausgedrückt wurde. Zweitens ist die Grathöhe zu groß oder zu klein und die Grathöhe nimmt zu. Unter ihnen ist der Spalt zu groß, was zu dreieckigen Graten führt, die Dicke nimmt zu, und der Spalt ist zu klein und die Grate sind dünn und hoch, was zu sekundärer Scherung führt. Ursachen: (1) Der Spalt ist lokal inkonsistent, (2) der Durchhang der Schneidkante verursacht lokale Abweichungen. (3) Aufgrund der Exzentrizität der Form stimmt die Grathöhe nicht mit der Hälfte überein, a. Die Forminstallation ist nicht gut, b. Der Führungspfosten ist nicht richtig montiert (4) Der Führungspfosten ist locker. (5) Die Genauigkeit der Presse ist schlecht. Lösung: (1) Wenn nach dem Entgraten die Form des Scherabschnitts des Produkts nicht flach ist, liegt dies daran, dass der Spalt teilweise zu groß oder zu klein ist und daher korrigiert werden muss. (2) Die Schneidkante ist lokal abgenutzt oder aufgrund der geringen Abschreckhärte kommt es zu einem lokalen Kollaps und die Wurzel des Grats vergrößert sich, so dass Schleifen erforderlich ist. (3) Stempel und Matrize sind nicht konzentrisch. Dies liegt daran, dass die Hälfte des Scherquerschnitts zu groß und die andere Hälfte zu klein ist. Das ist leicht zu verstehen. Wenn die Form oder der Führungspfosten nicht richtig zusammengebaut ist, passen Sie ihn einfach an. Wenn sich jedoch die Position des Formkerns bei jedem Hub ändert, liegt dies an der Lockerung des Formmontageteils und der Formkern muss entfernt werden, um die Korrekturöffnung (4) aufgrund der Schubkraft beim Stanzen festzuziehen. was zu einer Fehlausrichtung führt. Bei Belastung des Seitenlagerbocks oder der Führungsplatte muss zur Gewährleistung der Genauigkeit die Führungsschiene verwendet werden. Wenn jedoch nach der Verwendung der Führungssäule die Konzentrizität nicht gut ist, liegt dies an der schlechten Qualität der Führungssäule. (5) Die Presse ist nicht gut. 3. Auf dem Scherabschnitt treten große Grate (Kompressionsgrate) auf, die als Kompressionsgrat bezeichnet werden, wobei sich auf dem Scherabschnitt ein deutlich zungenartiger Teil befindet. Ursachen: (1) Der Gesamtspalt ist zu klein und irgendwo in der Schneidkante der Matrize befindet sich eine zusammengebrochene Ecke oder Kerbe, (2) Der hintere Winkel der Matrize erscheint umgekehrt konisch, (8) Das Matrizenloch ist schwierig Um die Bearbeitung abzuschließen, gibt es raue Oberflächen und es wird gepresst. Der obere Teil der rissigen Oberfläche ist gebrochen. Lösung: (1) Passen Sie den Spalt an und schärfen Sie die Schneide. (2) Entfernen Sie mit einer Schleifscheibe den hellen Teil der hinteren Ecke der Matrize, der durch wiederholte Kollisionen entstanden ist. (3) Die vertikale Wand des Reparaturgesenklochs berührt das Teil an schwerwiegenden Stellen. Viertens zeigt der Scherschnitt lineare Rippen. Die sogenannten linearen Rippen sind das Phänomen konvexer oder konkaver Linien, die auf dem Scherabschnitt auftreten. Ursachen: (1) Irgendwo in der Matrize liegt ein Schaden vor, z. B. eine Kerbe oder eine wellige Kante, (2) eine falsche oder unzureichende Auswahl des Schmiermittels, was zu einer Abtragung des horizontalen Werkzeugs führt, (3) Spanbruch oder eingemischte und anhaftende Fremdkörper zur Form. Lösung: (1) Die Form bleibt während des Zentriervorgangs hängen oder die Form ist zu hart, um Absplitterungen oder Wellen zu verursachen. Ersteres eignet sich am besten zum Schleifen des festsitzenden Teils, während Letzteres am besten geeignet ist, die Formhärte zu verringern, da es sonst erneut zu Absplitterungen und Wellen kommt. (2) Wenn der Rohling aufgrund der beim Stanzvorgang entstehenden Hitze in der Form festsitzt und die Form zerkratzt ist, muss das Schmiermittel während der Verwendung des Rückenwinkels gewechselt werden. (3) Wenn Mängel durch Schrumpfung oder Anschmelzen von Fremdkörpern an der Innenwand der Kavität entstehen, müssen Maßnahmen getroffen werden, um das Anhaften von Schmutz am Rohling zu verhindern. 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