Ursachen und Gegenmaßnahmen für das Drehen und Verdrehen von Metallstanzteilen_

1. Gründe für das Umdrehen und Verdrehen beim Stempeln. Bei der Folgestanze wird die Form des Stanzteils durch Ausstanzen des restlichen Materials um das Stanzteil herum geformt. Der Hauptgrund für das Verdrehen und Verziehen der Stanzteile ist der Einfluss der Stanzkraft. Beim Stanzen wird das Material aufgrund des vorhandenen Stanzspalts auf einer Seite der Matrize gedehnt (das Material wird nach oben verzogen) und auf der Seite der Patrize gestaucht. Wenn Sie die Entladeplatte verwenden, komprimieren Sie das Material mit der Entladeplatte, um zu verhindern, dass sich das Material auf der Matrizenseite nach oben verzieht. Zu diesem Zeitpunkt ändert sich die Kraft des Materials entsprechend. Wenn die Druckkraft der Auslassplatte erhöht wird, wird das Material auf der Stempelseite gedehnt (die Druckkraft nimmt tendenziell ab), während das Material auf der konkaven Matrizenoberfläche komprimiert wird (die Spannungskraft nimmt tendenziell ab). Das Umkippen des Stanzteils wird durch die Dehnung des Materials auf der Matrizenoberfläche verursacht. Daher kommt es beim Stanzen, Pressen und Verdichten des Materials darauf an, ein Umkippen und Verdrehen des Stanzgutes zu verhindern. 2. Methoden zur Verhinderung des Umkippens und Verdrehens von Stanzteilen (1). Angemessenes Formdesign. Bei der Folgeverbundmatrize kann die Anordnung der Stanzsequenz die Formgenauigkeit der Stanzteile beeinflussen. Zum Ausstanzen kleiner Teile von Stanzteilen wird im Allgemeinen zuerst ein größerer Stanzbereich und dann ein kleinerer Stanzbereich angeordnet, um den Einfluss der Stanzkraft auf die Formung des Stanzteils zu verringern. (2). Halten Sie das Material fest. Überwinden Sie die traditionelle Formkonstruktionsstruktur und öffnen Sie einen materialhaltigen Spalt auf der Auslassplatte (d. h. wenn die Form geschlossen ist, wird die Auslassplatte an der konkaven Form befestigt, und der Spalt zwischen der Auslassplatte und der konkaven Form wird dort hergestellt, wo sich die Form befindet Das enthaltene Material hat die Materialstärke t-0,03 ~0,05mm). Dadurch bewegt sich die Entladeplatte beim Prägen leichtgängig und das Material kann komprimiert werden. Der Schlüsselformteil, die Entladeplatte, muss in einer blockartigen Struktur ausgeführt werden, um die Lösung des Verschleiß- (Kompressions-) Verlusts des Pressteils der Entladeplatte zu erleichtern, der durch langes Stempeln verursacht wird und das Material nicht komprimiert werden kann. (3). Fügen Sie eine starke Druckfunktion hinzu. Das heißt, den Pressteil des Entladeeinsatzes zu vergrößern (normale Dicke des Entladeeinsatzes H+0,03 mm), um den Druck auf das Material auf der Seite der Matrize zu erhöhen und so zu verhindern, dass sich der Stanzteil umdreht und verdreht beim Stanzen. (4). Das Ende der Stempelkante wird mit einer Fase oder einem Bogen beschnitten. Dies ist eine effektive Möglichkeit, die Dämpfungsleistung zu reduzieren. Durch die Reduzierung der Kissenschneidkraft kann die Zugkraft auf das Seitenmaterial der Matrize reduziert werden, um so das Verdrehen und Verziehen der Stanzteile zu unterdrücken. (5). Bei der täglichen Formenherstellung sollte darauf geachtet werden, dass die Schärfe der konvexen und konkaven Stanzkanten erhalten bleibt. Bei Abnutzung der Stanzkante erhöht sich die Zugspannung auf das Material und die Neigung des Stanzteils zum Umkippen und Verdrehen nimmt zu. (6). Ein unangemessener oder ungleichmäßiger Stanzabstand ist auch die Ursache für das Umdrehen und Verdrehen von Stanzteilen, was überwunden werden muss. 3. Umgang mit häufig auftretenden spezifischen Problemen in der Produktion. In der täglichen Produktion werden Sie auf Situationen stoßen, in denen die Stanzgröße zu groß oder zu klein ist (kann die Spezifikationsanforderungen überschreiten) und die Größe des Stempels stark unterschiedlich ist, abgesehen von der Berücksichtigung der Bildung konvexer und konkaver Formen zusätzlich zum Design Abmessungen, Bearbeitungsgenauigkeit und Schnittspiel der Matrizen sollten auch die folgenden Überlegungen berücksichtigt werden. (1). Bei Abnutzung der Stanzkante erhöht sich die Zugspannung auf das Material und die Neigung der Stanzteile zum Umkippen und Verdrehen nimmt zu. Beim Umdrehen wird das Stanzloch kleiner. (2). Der starke Druck auf das Material führt zu einer plastischen Verformung des Materials, wodurch die Stanzgröße größer wird. Wenn der starke Druck verringert wird, wird die Stanzgröße kleiner. (3). Die Form der Kante der Stanzkante. Wenn das Ende schräg oder bogenförmig beschnitten wird, lässt sich die Stanzkraft aufgrund der Verlangsamung der Stanzkraft nicht leicht umdrehen oder verdrehen, sodass die Stanzgröße größer wird. Wenn das Ende des Stempels flach ist (keine Abschrägung oder Bogen), ist die Stanzgröße relativ kleiner. In der spezifischen Produktionspraxis sollten spezifische Analysen für spezifische Probleme durchgeführt werden, um die Methoden zur Lösung der Probleme herauszufinden. Das Obige stellt hauptsächlich die Gründe und Gegenmaßnahmen für das Umdrehen und Verdrehen der Stanzteile während des Stanzens vor. 4. Ursachen und Gegenmaßnahmen für das Umkippen und Verdrehen von Stanzteilen beim Biegen (1). Es wird durch die Grate der Stanzteile beim Stanzen verursacht. Sie müssen die Schneidkante untersuchen und darauf achten, ob der Stanzspalt angemessen ist. (2). Während des Stanzvorgangs kam es zu Drehungen, Verzerrungen und Verformungen der Stanzteile, was zu einer schlechten Formgebung nach dem Biegen führte, die von der Stanz- und Entladestation aus behoben werden muss. (3). Die Ursache liegt in der Instabilität der Stanzteile beim Biegen. Hauptsächlich für U-förmiges und V-förmiges Biegen. Um dieses Problem zu lösen, sind die Führung der Stanzteile vor dem Biegen, die Führung während des Biegevorgangs und das Anpressen des Materials während des Biegevorgangs, um ein Verrutschen der Stanzteile während des Biegens zu verhindern, die Schlüsselpunkte zur Lösung des Problems