Beschreiben Sie kurz die Hauptmerkmale des PKD-Schleifens

Der Schleifprozess von PKD ist hauptsächlich das Ergebnis einer Mischung aus mechanischen und thermochemischen Aspekten. Bei der mechanischen Wirkung handelt es sich um Mikrorisse, Abrieb, Ablösung oder Spaltung des Diamanten, der durch den kontinuierlichen Aufprall der Schleifkörner der Diamantschleifscheibe auf das PKD-Material entsteht. Bei der thermochemischen Wirkung handelt es sich um die hohe Temperatur, die durch das Schleifen von PKD durch die Diamantschleifscheibe entsteht, um den Diamanten zu oxidieren oder zu graphitieren. Das Ergebnis der gemischten Wirkung der beiden führt dazu, dass das PKD-Material entfernt wird. Die Hauptmerkmale des Schleifprozesses sind:

(1) Große Schleifkraft

Diamant ist die härteste Substanz unter den bekannten Mineralien. Der Reibungsverschleiß bei verschiedenen metallischen und nichtmetallischen Materialien beträgt nur 1/50 bis 1/800 von Hartmetall. Die Härte (HV) von PKD beträgt 80 bis 120 kN/mm2 und ist damit nach Einkristalldiamant die zweitgrößte und viel höher als die von Hartmetall. Beim Einsatz einer Diamantscheibe zum Schleifen von PKD ist die anfängliche Schnittfestigkeit sehr hoch, etwa zehnmal so hoch wie die von Hartmetall (0,4 MPa); der spezifische Mahlgrad kann 1,2104 bis 1,4105 J/mm3 erreichen; Daher ist die Schleifkraft viel höher als beim Schleifen von Hartmetall.

(2) Das Schleifverhältnis ist sehr klein (Anleitung: Zwei Arten der Drehachse des vertikalen Fünf-Achsen-Bearbeitungszentrums)

Aufgrund der hohen Härte und Verschleißfestigkeit von PKD (die relative Verschleißfestigkeit beträgt das 16- bis 199-fache der von Hartmetall) beträgt das Schleifverhältnis beim Schleifen von PKD nur 0,005 bis 0,033, was etwa 1 von dem von Hartmetall entspricht. /1000～1/100000; Die Schleifeffizienz beträgt nur 0,4 bis 4,8 mm3/min. Um die Qualität und den Abtrag der Schneide des Schneidwerkzeugs sicherzustellen, ist die Schleifzeit daher sehr lang und die Bearbeitungseffizienz sehr gering. Wenn außerdem Härte, Gehalt und Partikelgröße von PCD unterschiedlich sind, ist auch die Schleifzeit sehr unterschiedlich.

(3) Die Granularität hat einen großen Einfluss

Für Schneidwerkzeuge verwendete PKD-Materialien werden je nach Partikelgröße hauptsächlich in drei Kategorien eingeteilt: grobe Partikelgröße (20–50 μm), mittlere Partikelgröße (ca. 10 μm) und feine Partikelgröße (~5 μm). Die Mahlkraft und das Mahlverhältnis sind um ein Vielfaches unterschiedlich. Dutzende Male. Grobkörniges PKD hat das höchste Mahlverhältnis und ist am schwierigsten zu schleifen. Nach dem Schleifen hat die Schneide die schlechteste Verzahnung und schlechteste Qualität, weist aber die stärkste Verschleißfestigkeit auf; Feinkörniges PKD hat das relativ niedrigste Mahlverhältnis und ist leichter zu schleifen. Die Schnittkantenqualität ist nach dem Schleifen am besten.

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