Analyse der Verwendung und Wartung von Extrusionswerkzeugen und -werkzeugen für Aluminiumlegierungsprofile

(1) Verwenden Sie fortschrittliche Instrumente, um die Maßhaltigkeit, Härte und Oberflächenrauheit der Form online und offline zu ermitteln. Die Formen, die die Inspektion und Abnahme bestehen, werden registriert, in das Regal im Lager gestellt, und das Polierformloch-Arbeitsband wird bei Verwendung herausgenommen, und die Führungsform, die Profilform und die Formunterlage werden zusammengebaut, überprüft und versendet an die Maschine zum Erhitzen, wenn ihre Richtigkeit bestätigt wurde;

(2) Anforderungen an die Heiztemperatur, bevor das Werkzeug und die Matrize in die Maschine eingesetzt werden: Extrusionszylinder: 400–450 °C, Extrusionskissen: 350 °C, Formkissen: 350–400 °C, Flachdüse: 450–470 °C, geteilte Matrize : 460～480℃, die Haltezeit wird entsprechend der Dicke der Form berechnet (1,5–2 Minuten/mm);

(3) Die Aufheizzeit der Form im Ofen darf 10 Stunden nicht überschreiten. Wenn die Zeit zu lang ist, kann das Arbeitsband des Formlochs leicht korrodieren oder sich verformen;

(4) Zu Beginn des Strangpressens von Aluminiumlegierungsprofilen wird langsam Druck ausgeübt, da die Aufprallkraft wahrscheinlich zu einer Verstopfung der Form führen kann. Wenn die Form verstopft ist, stoppen Sie die Maschine sofort, um zu verhindern, dass das Formloch-Arbeitsband zerdrückt wird.

(5) Nachdem die Form aus der Maschine entnommen wurde, wird sie auf 150–180 °C abgekühlt und dann zum Kochen in den Laugenbehälter gegeben, da die Form beim Kochen in Alkali durch die Einwirkung von Hitzewellen leicht Risse bekommt bei hoher Temperatur. Und es sollten fortschrittliche Korrosionswaschmethoden eingesetzt werden, um Lauge zurückzugewinnen und einzusparen, die Korrosionszeit zu verkürzen und eine schadstofffreie Reinigung zu erreichen.

(6) Beim Zusammenbau der geteilten Form sollte der Formreparateur einen Kupferstab verwenden, um leicht darauf zu schlagen, und es ist nicht erlaubt, mit einem großen Hammer zu schlagen, um übermäßige Kraft zu vermeiden und die Form zu schütteln;

(7) Vor dem Formnitrieren muss das Arbeitsband des Formlochs sorgfältig auf die Oberflächenrauheit Ra0,8～0,4μm poliert werden;

(8) Die Form muss vor dem Nitrieren gereinigt werden und es dürfen keine Ölflecken in den Ofen gelangen. Der Nitrierprozess muss angemessen sein (abhängig von den Eigenschaften der Ausrüstung und des Formmaterials) und die Oberflächenhärte nach dem Nitrieren beträgt HV900–1200, Stickstoff. Eine zu dicke und harte Beschichtung führt zum Ablösen der Nitridschicht. Ein Formensatz ermöglicht im Allgemeinen drei- bis fünfmaliges Nitrieren; Der Nitrierprozess wird für die komplexe Form des Kühlerprofils mit hoher Vergrößerung nicht durchgeführt.

(9) Die Nitrierbehandlung kann ohne Versuchsformen direkt auf die neuen Formen, Stabformen und Rundrohrformen alter Produkte angewendet werden. neue Produkte und komplexe Profilformen müssen die Testformen bestehen, bevor sie nitriert werden können;

(10) Nachdem der neue Formtest qualifiziert ist, sollten bis zu 10 Barren zusammengedrückt und die Maschine zum Nitrieren entladen werden, um ein Herausziehen des Arbeitsbandes aus der Nut zu vermeiden; Eine übermäßige Produktion zwischen den beiden Nitrierverfahren ist nicht zulässig, im Allgemeinen flach. Die Form besteht aus 60–100 Barren und die geteilte Form aus 40–80 Barren. Zu viel zieht durch die Nitridschicht.

(11) Nachdem die gebrauchten Formen poliert wurden, sollten sie in einem Lager aufbewahrt werden