Analyse zur Ringformung in der Wälzlagerfertigung

Ausgangsmaterial für die Herstellung von Ferrulen sind zylindrische Stab- oder Rohrmaterialien. Derzeit werden für Wälzlagerhülsen im Allgemeinen die folgenden Herstellungsverfahren gemäß unterschiedlichen Formverfahren angewendet.

　　A. (Stangenmaterial) Stanzen, Schmieden, Glühen (oder Normalisieren, Drehen (Kaltwalzen)), Wärmebehandlung, Abschrecken, Anlassen, Schleifen, Teileinspektion, Entmagnetisierung, Reinigung, Vorlage zur Montage

　　B. (Stangen, Rohre) Stanzen, Kaltwalzen, Umformen, Wärmebehandlung, Abschrecken, Anlassen, Schleifen, Inspektion der Teile, Entmagnetisierung, Reinigung, Vorlage zur Montage

　　C. (Rohrmaterial) Stanzen, Drehen, Umformen, Wärmebehandlung, Abschrecken, Anlassen, Schleifen, Teileinspektion, Entmagnetisierung, Reinigung, Vorlage zur Montage

　　D. (Stangenmaterial) Stanzen-kalt (warm) Strangpressen-Drehen-Wärmebehandlung Abschrecken, Anlassen-Schleifen-Teileprüfung-Entmagnetisierung, Reinigung-Einreichung zur Montage

　　 Verfahren zum Umformen der Zwinge: Derzeit gibt es bei der Zwingenverarbeitung hauptsächlich die folgenden Umformverfahren: Schmiedeumformung, Drehumformung, Kaltwalz- und Aufweitumformung sowie Kalt-(Warm-)Fließpressumformung. Unter den oben genannten Umformverfahren ist die Schmiedeumformung die am weitesten verbreitete und macht etwa 80 % der Gesamtproduktion aus. Bei einigen kleinen Allzweckprodukten können Stangen (Rohre) direkt in Form gebracht werden. Seit den 1980er Jahren haben einige kleine und mittlere Unternehmen in meinem Land Kaltwalz- und Expansionsverfahren sowie Kaltfließpressverfahren (Warmfließpressen) bei der Herstellung kleiner und mittlerer Aderendhülsen eingeführt.

　　 Erstens: Schmieden

　　 Durch den Schmiedeprozess können die inhärenten Mängel des Metalls beseitigt, die Metallstruktur verbessert werden, die Stromlinienverteilung des Metalls ist angemessen und die Metallkompaktheit ist gut. Die Technologie der Schmiedeumformung wird häufig in der Lagerumformung eingesetzt und kann die Bearbeitung von kleinen Produkten mit einem Innendurchmesser von ~20 mm bis hin zu großen Produkten mit einem Außendurchmesser von 5000 mm abschließen. Übliche Schmiedeumformverfahren sind: Warmschmieden, Kaltschmieden und Warmschmieden. Warmschmieden ist in meinem Land die Hauptform.

　　Die Warmschmiedeverarbeitung wird aufgrund der unterschiedlichen Umformverarbeitungsausrüstung weiter unterteilt in: Freischmiedeverarbeitungstechnologie, Pressschmiedetechnologie, Flachschmiedemaschinen-Schmiedetechnologie und Hochgeschwindigkeits-Stauchmaschinen-Schmiedetechnologie.

　　 2. Kaltwalzen

　　Der Kaltwalzprozess ist eine fortschrittliche Prozessmethode, die die Materialausnutzung erhöhen, die Kompaktheit der Metallstruktur verbessern und die Linearität des Metallflusses aufrechterhalten kann. Es handelt sich um ein spanloses Bearbeitungsverfahren. Theoretisch können kaltgewalzte Produkte ohne Drehen direkt zur Wärmebehandlung und zum Schleifen verarbeitet werden. Derzeit wird das Kaltwalzverfahren hauptsächlich bei mittleren und kleinen Rillenkugellagern eingesetzt. Der Hauptprozess ist:

　　 Rohling schmieden (Ring), Drehen (außer Nuten), Walzen (Nuten und Anfasen), um den Durchmesser anzupassen – weiches Schleifen beider Enden

　　 Beim Kaltwalzen und Schmieden wird die Genauigkeit des Produkts nicht nur von der Genauigkeit der Ausrüstung, sondern auch von der Genauigkeit des Formwerkzeugs beeinflusst.

　　 Drei, drehende Umformung

　　In der Lagerindustrie besteht die traditionelle Drehumformtechnologie darin, eine spezielle Drehmaschine zu verwenden und eine konzentrierte Prozessmethode zu verwenden, um den Umformprozess abzuschließen. Aufgrund der Schwierigkeit, die bei dieser Methode verwendeten Geräte anzupassen, der geringen Präzision der Werkzeugmaschine und der geringen Materialausnutzung, wird diese Prozessmethode jedoch verworfen.

　　 Mit der Entwicklung von Wissenschaft und Technologie entwickeln sich CNC-Drehmaschinen rasant weiter und werden immer perfekter. Gegenwärtig setzen einige Produkte mit komplexen Formen und hohen Präzisionsanforderungen zunehmend auf die CNC-Drehumformtechnologie