Analyse der Einflussfaktoren des Formergebnisses auf den Produktionsprozess

Um das Umformwerkzeug besser auslegen zu können, treten in den tatsächlichen Belastungsfällen aufgrund der unterschiedlichen geometrischen Abmessungen und Materialqualitäten der zu verarbeitenden Teile höhere Kräfte auf und es sind neue Betriebsmethoden erforderlich. Mit Hilfe der virtuellen Umformprozesskette kann der Einsatz neuartiger Bleche reduziert und die damit verbundene Entwicklung neuer Verarbeitungstechniken vereinfacht werden. Die Teilesimulationsformtechnologie ist ein relativ fester Bestandteil der Teileproduktionsphase und des Formenkonstruktionsprozesses.

Der Modellierungsprozess der Simulation wird durch den verformten Körper des Halters des Niederhalters beeinflusst (das Ersatzmodell wird in der Simulation Absatz für Absatz beschrieben). Diese Kraft wirkt auf die unterschiedlichen Stoffströme. Im realen Prozess ist es notwendig, die durch die geometrische Größe bedingte Kraft und das kontrollierte Umformergebnis mit Hilfe der gedehnten dünnen Wand in der Form zu berücksichtigen. In der virtuellen Simulation konnten Fehler wie Wandstärkenverdünnung, Biegung und Dehnung festgestellt werden. Daher kann die Simulation genutzt werden, um das Formergebnis bereits in der Produktionsphase zu beeinflussen. Bisher wurde mit der Optimierung der Blechteile begonnen, da die Wirkung der zu bearbeitenden Teile in der virtuellen Simulation beobachtet werden kann. (Leitfaden: Analyse der Bruchschutzfähigkeit der Kaltformmaterialverarbeitung)

Darüber hinaus werden sekundäre Einflussfaktoren wie der Zustand der Form selbst, der Zustand der Stanzmaschine selbst oder die Gesamtleistung zwischen Chargenprägemaschine und Form usw. berücksichtigt. wird sich auch auf die Zeichnungsergebnisse auswirken. Diese Faktoren müssen teilweise oder sehr sorgfältig als Parameter beim Simulationsformen berücksichtigt werden. Erst durch den Einsatz eines speziellen Anwendungssystems zur Untersuchung des Zusammenhangs zwischen Simulationsformen und Produktionsformdesign kann eine geschlossene Prozesskette erreicht werden, sodass der Herstellungsprozess der Produktionsform unter Belastungsgesichtspunkten optimiert werden kann. Jetzt kann eine neu entwickelte Methode zur Übertragung der Formkraft die Simulation des Kunststoffformens mit der Konstruktion von Produktionsformen verknüpfen.

Zunächst muss auf Basis der CAD-Daten ein CAD-Modell der Produktionsform erstellt werden. Als nächstes bereiten die Mitarbeiter CAD-Oberflächendaten für Produktionsformen für die vernetzte Finite-Elemente-Analyse vor, die zweidimensionale Oberflächenelemente enthält. Auf der Grundlage zweidimensionaler Flächengitter werden dreidimensionale kontinuierliche Elemente (Tetraeder) zum Aufbau dreidimensionaler Gitter verwendet. Die Netztopologie des Simulationsformteils unterscheidet sich vom Volumennetz des Produktionswerkzeugs. Daher besteht das Simulationsformteil aus facettierten Elementen; Im Gegensatz dazu besteht die Gitterstruktur der Form aus dreidimensionalen Tetraederelementen.

Das Hauptproblem besteht darin, dass der durch die Modellierung des Teils entstehende Anpressdruck auf die Arbeitsfläche der Form übertragen wird. Der Anpressdruck wird durch den inneren Spannungszustand des gestreckten Teils bestimmt. Im nächsten Schritt rechnet man den Anpressdruck in die Randbedingungen des Formnetzes um. Kommerzielle Software kann nur Lösungen für den gesamten Prozess bieten, das heißt, sie verursacht zusätzliche Kosten für die manuelle Modellierung von Produktionsformen. Die Umsetzung der Prozessschritte erfordert die Entwicklung eines speziellen Anwendungssoftwaresystems. Mit einer solchen Software können Sie den entwickelten Prozess nutzen, ohne dass zusätzliche Kosten entstehen.

Weitere Neuigkeiten aus der Hardware-Stanzwerkzeuge-Branche: