Analyse einer nahtlosen Hochglanz-Spritzguss-Temperiermaschine

Wenn bei der normalen Spritzgussverarbeitung die Formtemperatur niedrig eingestellt ist, kann der Formzyklus zwar verkürzt werden, es kommt jedoch leicht zu Einfallstellen und einer schlechten Erscheinungsbildqualität. Im Gegenteil, wenn die Formtemperatur hoch eingestellt ist, kann das Erscheinungsbild der Produktoberfläche verbessert werden, sie ist jedoch anfällig für Verzug, Durchhängen, Größenfehler usw., während der Formzyklus verlängert und die Kosten erhöht werden.

Die Hochglanz-Dampfspritzgusstechnologie kann die beiden oben genannten Probleme gleichzeitig lösen. Es nutzt den vom Dampfofen erzeugten Dampf und das Kühlwasser, um die Temperatur der Form in einem Formzyklus zu steuern, sodass die Vorteile der beiden oben genannten Methoden genutzt werden können.

Merkmale der hochglänzenden, nicht markierenden Spritzguss-Temperiermaschine:

①7-Zoll-LCD-Echtfarben-LCD-Display (optional), chinesischer Touch-Digitaleingang, vollständige chinesische Benutzeroberfläche, einfache Bedienung.

②Das vollständig geschlossene Regelkreissystem steuert die Erkennung der Eingangs- und Ausgangstemperatur, und die tatsächliche Temperatur der Form wird an die SPS zurückgemeldet, und das digitale Farbdiagramm ändert die Anzeige, um eine genaue und stabile Ausgabe zu gewährleisten.

③Sechs Alarme für Hochtemperaturdampf oder Hochtemperatur-Heißwasser, Kaltwasser, Lufttemperatur und -druck, zeitlich und aktionsabhängig mit den Signalen der Spritzgießmaschine verknüpft.

④Die gesamte Maschine verwendet aus Europa und Amerika importierte Komponenten.

⑤Einzel- und Doppelformtemperaturerkennung (optional), die Eingangs- und Ausgangsleitungen bestehen aus Edelstahlrohren und mehreren Sätzen von Eingangs- und Ausgangsschnittstellen.

⑥Die gesamte Maschine ist mit Steuerfunktionen für Heizung, Kühlung und Kalt-Wärme-Umwandlung ausgestattet.

⑦Rückgewinnungssystem für Warmwasser und Kühlwasser mit hoher Temperatur.

Zunächst wird die Temperatur der Form durch Aufsprühen von Dampf vor dem Einspritzen so eingestellt, dass sie die thermische Verformungstemperatur des Harzes überschreitet. Anschließend wird das geschmolzene Harz eingespritzt, um ein Formprodukt ohne Einfallstellen und mit guter Oberflächenqualität zu bilden. Nachdem das Einspritzen des geschmolzenen Harzes abgeschlossen ist, beginnt der Abkühlvorgang. Verwenden Sie Kühlwasser, um die Formtemperatur schnell unter die Temperatur zu senken, bei der das Harz thermisch verformt wird. Auf diese Weise kann durch die Beschleunigung der Aushärtungsgeschwindigkeit des Harzes der Formzyklus verkürzt und Probleme wie Verzug und Durchhängen gelöst werden.

Durch das Hochglanz-Dampfspritzgießen können Schmelzlinien, Schweißspuren, Wellen und Silberlinien auf der Oberfläche des Produkts beseitigt, die Oberflächenschrumpfung von Kunststoffprodukten vollständig behoben und die Oberflächenbeschaffenheit des Produkts auf Spiegelniveau gebracht werden. Das Produkt erfordert keine Nachbearbeitung durch Sprühen, was die Kosten effektiv senkt und die Lieferzeit verkürzt. Darüber hinaus kann das Hochglanzspritzgießen auch das Phänomen der schwebenden Fasern lösen, das durch Produkte mit Faserzusatz verursacht wird, wodurch die Produktqualität perfekter wird. Beim dünnwandigen Spritzgießen kann Hochglanzspritzen dazu beitragen, die Fließfähigkeit des Spritzgusses zu verbessern und die Produktqualität und -festigkeit zu verbessern. Es kann auch den Einspritzzyklus beim dickwandigen Formen um mehr als 70 % verkürzen.

Der Hochgeschwindigkeits-Kalt- und Heißformtemperaturregler verfügt über ein 8-Zoll-LCD-Echtfarben-LCD-Display von Siemens, einen chinesischen Digitaleingang mit Touch-Funktion, eine vollständig chinesische Benutzeroberfläche und eine einfache Bedienung. Das vollständig geschlossene Regelkreissystem steuert die Erkennung der Eingangs- und Ausgangstemperatur, meldet der SPS die tatsächliche Temperatur der Form und zeigt die Änderung des digitalen Farbdiagramms an, um die Genauigkeit und Stabilität des Ausgangs sicherzustellen. Dampf, Kaltwasser und Werkzeugtemperatur werden angezeigt und über Zeit und Aktion mit den Signalen der Spritzgießmaschine verknüpft.

Der neu entwickelte Hochglanz-Formtemperaturregler verfügt über drei Modelle, die für Spritzgießmaschinen von 600–800 Tonnen und 300–500 Tonnen und weniger als 300 Tonnen geeignet sind. Das größte Merkmal ist, dass keine Kesselausrüstung verwendet wird. Die gesamte Maschine ist mit einer Hochtemperatur-Heißwassermaschine ausgestattet. Und der Kühlschrank sowie das Warmwasser- und Kühlwasserrückgewinnungssystem können im Vergleich zu der auf dem Markt eingeführten importierten Maschine, basierend auf der 600-Tonnen-Spritzgießmaschine, 1160 kWh Strom pro Tag (berechnet bei 20 Stunden/Tag) erzeugen eingespart werden, wodurch 12 A Tonne Wasser (berechnet bei 20 Stunden/Tag) eingespart werden können, verglichen mit der Verwendung von Kesseldampfheizung, was einer erheblichen Einsparung von mehr als 170.000 Yuan pro Jahr entspricht Energiespareffekte und erhebliche Gewinne. Dies ist der Vorteil des Chuanbensite-Hochglanz-Formtemperaturreglers.

Neben Flachbildfernsehern kann diese Technologie auch in Haushaltsgeräten wie Computer-LCD-Monitoren, Klimaanlagen, Fahrzeuginnenteilen, Automobilen, der Kommunikations- und Medizinindustrie weit verbreitet eingesetzt werden.

Vorteile:

①Beseitigen Sie Schweißlinien, Schweißspuren, Wellen und silberne Linien auf der Oberfläche des Produkts.

② Lösen Sie das Phänomen der Oberflächenschrumpfung von Kunststoffprodukten gründlich.

③Verbessern Sie die Oberflächenbeschaffenheit des Produkts, sodass die Oberflächenbeschaffenheit eine Spiegeloberfläche erreichen kann.

④ Lassen Sie den Antrag auf Sicherheitsbescheinigung und Rohrleitungsbau für komplizierte Kesselanlagen und Hochdruckanlagen weg.

⑤Das Produkt muss nicht lackiert und anschließend bearbeitet werden, wodurch die Endproduktrate um 20–30 % erhöht werden kann.

⑥Beheben Sie das Schwebephänomen gestrickter Produkte, um die Qualität zu perfektionieren, dünnwandige Formteile zu verbessern, die Fließfähigkeit der Einspritzung zu verbessern, die Produktqualität und -festigkeit zu verbessern und den Einspritzzyklus dickwandiger Formteile um mehr als 60 % zu verkürzen.